Българското машиностроене - ретроспективен поглед

РЕТРОМеталорежещи и мeтaлообработващи машини - специално издание на сп. Инженеринг ревю

Българското машиностроене - ретроспективен поглед

Hачалото на българското машиностроене е белязано от развитието на военния, транспортен и земеделски сектор след Освобождението. През 1878 г. се създава специална фабрика за обслужване на новосъздадената българска армия –- завод Арсенал, а три години по-късно е основана и корабостроителницата в гр. Русе. В периода 1907 - 1939 се появяват завод за производство на земеделски машини в Русе, каросерийна работилница в Ботевград, два самолетни завода в Божурище и Казанлък, трамвайния завод в София и др. След 1945 г. започва преход от довоенното машиностроене към съвременната индустрия. Построяват се нови заводи за транспортни машини и оборудване, сред които заводът за индустриални мотокари в София, за тежкотоварни камиони в Шумен и др. В следващите няколко години се усвоява и производството на машини и нестандартно оборудване за мините, дървопреработката, хранително-вкусовите предприятия и строителството, метални изделия, хидравлична, пневматична, енергетична, подемна, транспортна и складова техника и др. Машините от тогавашната производствена листа на отрасъла като начало се конструират във Ведомствената машинно-конструкторска организация Машпроект, а след това и в Централен научноизследователски институт по машиностроене, Институт за проектиране на машиностроителни заводи Машелектропроект, различни развойни бази и конструкторските бюра към заводите.

Основен тласък в развитието си българското машиностроене получава през втората половина на 20 век, след оформяне на специализацията на страната в рамките на бившия Съвет за икономическа взаимопомощ (СИВ). Потребностите на държавите от бившия Източен блок формират структурата на родното машиностроене и то се специализира в каростроене, тежко машиностроене (машини и оборудване за рудодобива, металургията, химическата промишленост, производството на пътностроителна техника и др.), производство на транспортни средства и компоненти за тях, корабостроене и др. Безспорен успех през този период е изграждането на мащабна материално-техническа база, като в някои промишлени центрове тя е на световно ниво. Създава се Комитет по машиностроене, който през 1966 г. е обявен за

Министерство на машиностроенето
Сред основните му задачи са ръководство и контрол на организациите и предприятията в системата, организация на производството, ръководство на подчинените му институти, планиране на износа, обновяване на машинния парк в предприятията и др. С кратки прекъсвания и промени в наименованието то съществува до месец март 1986 г.
Следващ важен етап е създаването на обединения на заводите за металообработващи машини (ЗММ), на заводите за транспортни машини (Балканкар, Автопром, Складова техника и вътрешнозаводски транспорт), на заводите за селскостопанска техника (Агромашина), на заводите за тежко машиностроене, на корабостроителните заводи, на заводите за битово машиностроене. Специализацията придава съвременен облик на отрасъла. Заводите и обединенията от втората половина на 70-те години започват да делят пазари със световни производители. Балканкар достига по обеми и експорт на електро- и мотокари американската Clark и японската Toyota. Електротелферното производство, съсредоточено в Габрово, също заема челни позиции. До 80% от складовата техника, машините за механизация на вътрешнозаводския транспорт, металообработващите и дървообработващите машини и корабите се произвеждат за експорт. Към 1975 г. българското машиностроене достига средното равнище на европейските страни.

Създаване на българските металорежещи машини с ЦПУ
Стремежът на България към ускорено индустриално развитие създава необходимостта от въвеждане в машинния парк на високопроизводително автоматизирано оборудване. Богатият опит на заетите в подсектора Металорежещи машини в конструирането, производството и експлоатацията на универсалните металорежещи машини с ръчно и кинематично управление е използван като база за създаването на качествено нов тип машини - металорежещите машини с ЦПУ.

Първото поколение български металорежещи машини с ЦПУ се появява в началото на 1970-те години. Производството е съсредоточено в заводите за металорежещи машини, принадлежащи на два производствени холдинга: ДСО ЗММ (в което са включени ЗММ - София, ЗММ Металик - Пазарджик, ЗММ Машстрой - Троян, ЗММ - Сливен, ЗММ - Асеновград) и ДСО Металхим. Основното предприятие на ДСО Металхим за производство на металорежещи машини с ЦПУ е комбинатът Фридрих Енгелс - Казанлък. Неговата производствена гама включва вертикални конзолни фрезови машини с ЦПУ, хоризонтални и вертикални обработващи центри. В завода в Сопот се произвеждат стругови машини с ЦПУ.

С течение на годините производствената листа непрекъснато се разширява и разнообразява. ДСО ЗММ например предлага една изключително богата гама от стругови машини с ЦПУ и стругови центри, обработващи центри и шлифовъчни машини с различни типоразмери, компоновки, технологични възможности, технически характеристики, точност и производителност. Произвеждат се също така високопрецизни и свърхпрецизни образци. На базата на български металорежещи машини с ЦПУ се създават гъвкави автоматизирани производствени системи (ГАПС), комплекси от автоматични линии, автоматизирани технологични модули. Продукцията намира добър прием както у нас, така и в чужбина.

Редица от машините, каквито са обработващите центри РВ 501.24, МС 032, ЦМ 040, се радват на производствено дълголетие - в течение на повече от двадесет години от момента на създаването им те продължават да се появяват в различни усъвършенствани и осъвременени модификации.

Успешната дейност по създаването и производството на металорежещите машини с ЦПУ се опира както на специализираните научно-изследователски центрове, какъвто е Централният научно-изследователски институт за металорежещи машини (ЦНИИММ - София), така и на използването на чужд конструкторски и производствен опит. Закупуват се лицензи за производството на металорежещи машини с ЦПУ, на градивни елементи и системи за тях. С най-голямо значение за развитието на металорежещите машини с ЦПУ като цяло е закупуването на лиценз от Fanuc (Япония), който включва както системи за ЦПУ, така и главни и подавателни постояннотокови двигатели.

Стругови машини с ЦПУ и стругови центри. Сред първите модели български стругови машини с ЦПУ е СЕ 063 от фамилията „Перун”, който по своите технически показатели не отстъпва на водещи световни образци. На основата на СЕ 063, произвеждана в Победа - Сливен, е създаден струговият център СПФ 63. Въртящите се инструменти в револверната глава (предимно свредла и опашкови фрези) и кръговата подавателна ос С на вретеното дават възможност на машината да извършва при една установка както типичните стругови операции, така и пробиване и фрезоване. Това разширява значително технологичните й възможности и я прави желана от широк кръг клиенти. Сред останалите бележити образци са струговата машина с ЦПУ с хоризонтални направляващи СП 586, произвеждана в ЗММ - Сливен и разработена в сътрудничество с фирмата MATRA (ФРГ) през 1978-1979 г.; струговата машина с ЦПУ СП 161 - създадена през 1981 г. в сътрудничество с Fanuc; типоразмерният ред от стругови машини с ЦПУ СТ 161, СТ 201 и СТ 251; струговият център СТФ 201 на ЗММ Машстрой - Троян и др. Произвеждат се и вертикални стругови машини с ЦПУ, предназначени за обработване на фланцови детайли. През 1983-1985 г. е създаден и внедрен в производство вертикалният струг СВ 501 в едносупортен и двусупортен вариант, снабден с манипулатор за автоматична смяна на детайлите. Разработени са и по-малките типоразмери - СВ 321 и СВ 201, които се предлагат и във варианти с две вретена.

Обработващи центри и фрезови машини с ЦПУ. От 1970 г. в ЦНИИММ - София се водят конструкторско-изследователски работи по създаването на обработващи центри. През 1974 г. е пуснат в серийно производство хоризонталният обработващ център ЦМ832, а през 1975 г.- по-малкият типоразмер ЦМ612. В тези машини са внедрени оригинални устройства за автоматична смяна на инструментите.

В ЗММ-София в началото на 1980-те започва производството на първия у нас 5-осов обработващ център МС 032. Машината се характеризира с редица изпреварващи времето си решения, които запазват своята жизненост и днес. Наградена е със златен медал на Пловдивския технически панаир (1982 г.) и златен медал на Лайпцигския панаир (1985 г.). Гамата вертикални обработващи центри "Хеброс", разработена в ЦНИИММ - София през 1981 г., се произвежда в ЗММ Металик - Пазарджик. Основни представители са обработващият център РВ 501.24 и безконзолната фрезова машина с ЦПУ ФБ 501 и модификацията й ФБ 503. През 1983 г. се появява опростеният като конструкция хоризонтален ОЦ ЦМ040 - съвместна разработка на специалисти от ЦНИИММ и фирма Fanuc. През 1984 г. започва серийното му производство в ЗММ Металик - Пазарджик.
За специфичните нужди на ГАПС са разработени хоризонталните обработващи центри ЦМ 080 и ЦМ 100.

В периода след 1985 г. се осъществява кооперирано производство на хоризонтални обработващи центри съвместно с Makino (Япония) - ЦМ 050, ЦМ 063, ЦМ 081 и ИСПО Иваново (СССР) - ИП 200, ИС 500, ИС 800.
В ДСО Металхим също се развива производството на обработващи центри - хоризонтален обработващ център ЦМ 500, три хоризонтални и два вертикални обработващи центъра - по лиценз на Yamazaki Mazak (Япония). Произвежда се и вертикалната конзолна фрезова машина с ЦПУ ФВ 524.

Шлифовъчни машини с ЦПУ. Шлифовъчните машини с ЦПУ се разработват в ЦНИИММ - София и се произвеждат в ЗММ - Асеновград. Първата шлифовъчна машина с ЦПУ в България е кръглошлифовъчната 4-осна ШК 323.23 (1973 г.) и същевременно е и първата по рода си сред социалистическите страни. През 1981 г. се разработва кръглошлифовъчната машина ШК 322.41, по-късно се появяват редица универсални и продукционни машини като ШУ 322.21, ШК 322.31 и др. Създаден е и кръглошлифовъчен център ЦШ 321, притежаващи револверна глава с високоскоростни електрически мотор-вретена. Номенклатурата на плоскошлифовъчните машини с ЦПУ обхваща ШПХ 32.21, ШПХ 32.31 и др. Произвеждат се и специализирани шлифовъчни машини като ШС 014 и ШС 015. Редица от машините са наградени със златни медали на Пловдивския технически панаир.

Високопрецизни и свръхпрецизни металорежещи машини с ЦПУ. Свръхпрецизната стругова машина с ЦПУ СС 013 е първата наша машина от най-висок клас на точност. Предназначена е за финишно диамантно струговане на челата на алуминиеви дискове за магнитна памет. Изключително строгите изисквания към точността на обработката се постигат чрез редица оригинални конструкторски решения. Показателите на точността на СС 013 остават недостигнати от българските машини и до днес. Едновременно с това машината притежава и високи експлоатационни показатели - работи при непрекъснат денонощен режим. Разработена е от колектив водещи специалисти от ЦНИИММ - София. Наградена е със златен медал на Пловдивския технически панаир през 1986 г.
Системи за ЦПУ, електрозадвижване и управление. През периода 1967-1974 г. в ЦНИИММ - София се разработват системи за кинематично програмно управление на стругови машини. По-късно, през периода 1974-1979 г. се създават първите български системи за ЦПУ от типа NC - "Програма 10", "Програма 20", "Програма 30", разработват се стъпкови електрозадвижвания.

Усвоява се лицензионното производство на Fanuc (Япония). На базата на системата за ЦПУ Fanuc 5 се произвеждат българските системи ЗИТ 500Т (за стругови машини) и ЗИТ 500М (за фрезови машини и обработващи центри). В завод Динамо - Сливен се усвоява производството на подавателни високомоментни двигатели. Внедряването на тези изделия дава възможност за издигане на техническото ниво и конкурентоспособността на българските машини с ЦПУ.

Важна стъпка е прилагането на програмируемите контролери, които заместват сложните и ненадеждни релейно-контакторни схеми. За управление на промишлените манипулатори и транспортните устройства се прилагат свободно програмируеми контролери, благодарение на което се намаляват отказите при работа, разширяват се функциите за управление, намаляват се сроковете за проектиране и др.

Трети етап в развитието на машиностроенето (1980 – 2013)
Началото на третия етап от развитието на машиностроенето се съпътства с осъществяването на нова стратегия и приоритети: насочване на отрасъла към перспективни направления, които да му осигурят добри пазари, изпреварващо заемане на добри позиции в специализацията на страните от СИВ, обвързване на продуктовата структура със суровинната база, развиване на икономически връзки с водещите страни и пренасяне у нас на научните и технологическите новости. Характерно за този период е производството на автоматизирани машини: промишлени манипулатори, промишлени роботи, агрегатни машини, автоматични технологични линии, специални машини с транспортно-захранващи системи, трансманипулатори с автоматизирано управление, гуменолентови транспортьори за открити рудници, комплектни пневмотранспортни инсталации, контейнерообработващи машини за терминали, комплектно оборудване за заводи на леката и строителната индустрия и др. През 1988 г. България произвежда 1/5 от световното производство на електрокари и мотокари и по производство на човек от населението заема първо място в света (82,5 хил. за година). В края на 80-те години в областта на машиностроенето работят над 700 завода и около 30 научноизследователски института. Машиностроенето осигурява 20% от брутния национален продукт и 55% от износа на България.

Производството на металорежещи машини също е сред приоритетите в развитието на машиностроенето през 80-те и в него са направени огромни инвестиции, в т. ч. за доставката на техника на най-високо съвременно ниво. В страната са създадени условия и предпоставки за производството на машини, съпоставими с тези на водещи фирми от чужбина. Разпадането на СИВ в края на 80-те години и преходът от планова към пазарна икономика обаче предизвиква сериозни трудности за българските предприятия, произлизащи от загуба на традиционни пазари, недостиг на суровини и материали, невъзможност за бърза адаптация към новата конкурентна среда, както и необходимост от преструктуриране и реорганизация на производството. Въпреки всичко, в бранша е съхранено ядро от специалисти и водещи мениджъри, които продължават да развиват производството в новата пазарна обстановка. Макар и с редуцирани обеми основните поддоставчици запазват предмета си на дейност. Появяват се и нови производства. Произвежданите основни видове металорежещи машини са: широка гама универсални стругове, стругове със CNC управление, машинни центри, фрезови машини, шлайфмашини, отрезни, пробивни машини и др. Страната ни продължава да е сред основните производители на универсални стругове и ЗММ България Холдинг, в състава на който са заводите в Сливен, Троян и Нова Загора, е най-големият производител на такива машини в Централна Европа и сред първите десет компании в света.

Машини и оборудване за ХВП. До 1989 г. производството на машини и оборудване за хранително-вкусовата промишленост се осъществява в състава на едно обединение - Хранмаш. След приватизирането му от Загора Холдинг е извършено преструктуриране и производството е съсредоточено на територията на завода в Стара Загора. Някои от създадените преди 89 г. фирми също запазват пазарните си позиции и получават успешно развитие. Сред тях е Биомашиностроене - Пловдив, специализирана в производството на резервоари от неръждаема ламарина за винарската и млечна промишленост, на съоръжения за фармацевтичната и козметична промишленост, която днес изнася над 90% от своите продукти в над 20 държави в Западна Европа, Източна Европа и Близкия Изток. Създадени са и редица нови фирми и подсекторът в момента се развива успешно. Броят на фирмите, произвеждащи оборудване и машини, е над 35, а заетите в тях - около 3000 души. Около 50% от продукцията е предназначена за износ в ЕС, ОНД и страни от региона.

Селскостопанска техника. Производството на селскостопанска техника също е сред приоритетните браншове на машиностроенето до 1989 г., но отпадането на традиционните външни пазари и силната конкуренция на водещи международни производители, съпътствана в началото на 90-те години и от нелоялна конкуренция при вноса на машини втора ръка, довежда до дълбок срив. До 2000-та година преструктурирането на подсектора в основни линии приключва и фирмите се ориентират към производството на техника, при която външната конкуренция е сравнително по-слаба и се потребява предимно у нас. Фирмите са малки и средни предприятия. Общият им брой, заедно с тези, произвеждащи части, е около 40. По-голямата част от тях са базирани на територията на Североизточна България.

Хидравлика. За разлика от редица други подсектори на машиностроенето, хидравликата успява да съхрани производството на традиционните си изделия, да разшири външните пазари и от поддоставчик на каростроенето у нас до 89 г. придобива облика на самостоятелно развиващ се, работещ предимно за чужбина подсектор. След този период започва усвояването на нови изделия съобразно пазарните ниши. Основните фирми, произвеждащи хидравлични изделия в страната, са около 20, а заедно с фирмите поддоставчици -–над 70.

Редакцията благодари за оказаното съдействие при подготовката на материала на доц. д-р инж. Пламен Угринов и Българска браншова камара-машиностроене.




Новият брой 8/2017

брой 8-2017

ВСИЧКИ СТАТИИ | АРХИВ

ЕКСКЛУЗИВНО
Top