Инженеринг ревю представя ключови предприятия от българската минна и добивна индустрия

Във ФокусСп. Инженеринг ревю - брой 9, 2010

В рамките на настоящия преглед, подредени по азбучен ред, списанието на българската индустрия – Инженеринг ревю, ви представя някои от най-значимите предприятия на минната и добивна промишленост у нас. В профилите на компаниите - водещи имена във формирането на този критично важен за българската икономика сектор, са представени спецификите на дейността, актуалните проекти и технологичните новости за отделните предприятия. Тъй като сред основните проблеми пред сектора е влиянието му върху околната среда, компаниите разказват за конкретните мерки, ограничаващи вредните въздействия и средствата за постигане на висока енергийна ефективност.

Асарел-Медет инвестира над 500 млн. лева в модернизация на дейността си досега

Минно-обогатителен комплекс Асарел-Медет е първата, най-голяма и водеща българска минна компания за открит добив и обогатяване на медни руди, осигуряваща около 50% от националното производство на жизненоважния за човешкото развитие метал мед. Компанията е основен фактор за социално-икономическото развитие и облика на община Панагюрище и Пазарджишка област и има структуроопределящо значение за българската икономика. Асарел-Медет ежегодно преработва около 13 млн. тона медна руда, осигурявайки устойчиво развитие и дълбочинно оползотворяване на минералните суровини на находище Асарел. Компанията е сертифицирана и работи в съответствие с трите основни международни стандарта - за управление на качеството, опазване на околната среда и осигуряване на здравословни и безопасни условия на труд. През 1999 г. получава първия в българския минен бранш сертификат за управление на качеството по ISO 9001, през 2002 г. - първия за страната сертификат по ISO 14001 - за опазване на околната среда, а през 2003 г. - първия в отрасъла сертификат по OHSAS 18001 за здравословни и безопасни условия на труд. В Асарел-Медет работят над 1200 работници, специалисти и мениджъри, а още 400 работещи са заети в дъщерните и смесени дружества.

Асарел-Медет инвестира в нови стратегически проекти, които са уникални за българския рудодобив. В най-големия проект на дружеството - изграждането на нова циклично-поточна технология за транспорт на руднична откривка
са вложени над 100 млн. лева. Мащабното съоръжение вече е в предпусков период и има впечатляваща производителност - извоз на 5000 т. за час.
„Този високотехнологичен проект е с приоритетно значение за устойчивото развитие на компанията, сериозно ще повиши производствената ефективност и ще има значим екологичен ефект”, категоричен е изпълнителният директор д-р инж. Лъчезар Цоцорков. Изграждането на инсталация за екстракция и електролиза на мед
е другият нов проект на Асарел-Медет, в който са инвестирани 37 млн. лева. Това е първото по рода си съоръжение за българския минен бранш, което впечатлява със своя иновационен и екологичен характер. Скоро инсталацията ще започне да произвежда катодна мед с висока степен на чистота при съдържание на мед от 99,99%.
„С този проект за пореден път отговаряме на едно от глобалните предизвикателства пред съвременната минна индустрия – да бъдат внедрявани водещи технологии за все по-максимално и пълноценно оползотворяване на наличните минерални суровини”, подчертава още д-р инж. Лъчезар Цоцорков, който е и председател на Българската минно-геоложка камара. Така, освен меден флотационен концентрат с 25% съдържание на мед, в Асарел-Медет вече ще се произвежда и чиста катодна мед.

Технологичната модернизация възлиза на над 12 млн. лева
За компанията приоритетно значение има и проектът за нов етап на технологична модернизация, който възлиза на над 12 млн. лева. От тях 5 млн. лева са безвъзмезден грант по Оперативна програма „Развитие на конкурентоспособността на българската икономика”. По проекта се извършва оптимизиране на цикъла на рудоподготовка в обогатителната фабрика, въвежда се нов флотационно-гравитационен процес и се внедрява най-висок клас интегрирана ERP-система за управление.
„Равносметката ни показва, че след 1999 г. сме инвестирали над 500 млн. лева в проекти за мащабна модернизация на целия технологичен цикъл, по-добри условия на труд, екология, енергийна ефективност, развитие на човешкия капитал и корпоративно развитие. Важното е, че иновациите и модернизацията не само осигуриха висока ефективност на производството, но и представляват стабилна основа за значително удължаване живота на мината. А това е от съществено значение не само за компанията, но и за социално-икономическото развитие на целия регион”, заявява изпълнителният директор на Асарел-Медет.

Екипът на компанията се гордее не само с лидерските позиции в областта на технологичните иновации, но и с корпоративната социална отговорност, която последователно отстоява. „За нас корпоративната социална отговорност е най-вече въпрос на дълбоко осъзнато разбиране, че съвременният бизнес трябва да отговори на високите обществени очаквания и да има силна социална чувствителност. При нас например ежегодно разработваме програми за развитие на човешките ресурси, опазване на околната среда, най-висок стандарт за безопасност на труда, спомоществувателство и партньорство. Оказваме традиционна, дългосрочна и най-значима подкрепа за развитието на община Панагюрище и това за нас е преди всичко въпрос на кауза”, подчертава още д-р инж. Лъчезар Цоцорков.

Един милион евро в проект за енергоспестяване влага Каолин през 2011 година.

Компанията Каолин е създадена през 1924 г. Дружеството се занимава с производство на широка гама продукти, които представляват различни разновидности на кварцов пясък, каолин, шамот, варовик и други. Компанията добива и преработва индустриални минерали. Каолин експлоатира 40 находища и 18 производствени фабрики в страната и чужбина. Дейността на компанията се осъществява в България, Сърбия, Украйна и Албания. Дружеството има сертификати ISO 9001/2000, ISO 14001:2004 и ISO 18001:2007 и е публична компания от 9 май 2007 г.

“Една от основните стратегически цели на Каолин е оптимизирането на вътрешните бизнес процеси, чрез внедряване на автоматизирани системи за управление на технологичните процеси. Изграждането им играе ключова роля за снижаване на енергийните разходи; повишаване на качеството на продуктите; подобряване на производствените процеси, чрез пълен технологичен контрол, увеличаване на надеждността и избягване на аварийни ситуации в технологичните линии. Оптимизацията е от съществено значение и за контрола на качеството на готовата продукция, за подобряване на здравната и екологична среда”, заявява главният изпълнителен директор на компанията Александър Прокопиев.

“През 2008 г. Каолин изгради първи етап от нова модерна автоматизирана система за управление на процесите в цех Шамотна Пещ във фабриката си във Ветово, базирана на платформа PCS 7 на SIEMENS. Предстои изграждането на втори етап от нея и в други производствени цехове на компанията. Системата за автоматизация ще бъде изградена по проект за технологична модернизация
Тя е базирана на три йерархични нива: централна процесорна станция с контролер; инженерна станция, сървъри (redundant servers); операторски станции, оптични мрежови компоненти, лентови везни, КИП апаратура, разпределителна система ниско напрежение, сензори за ниво, налягане, поток, влага, температура, масов разход и др. Икономията на енергия е съществен елемент в процеса на снижение себестойността на произвежданите продукти и е част от „зелената” стратегия на компанията. В тази връзка Каолин изгради уеб базирана Система за енергиен мениджмънт, в която са обхванати всички потребители на ел. енергия, природен газ, пропан бутан, вода, лентови везни за суровина, готов продукт и др.

През 2010 г. Каолин стартира работа по мащабен проект за технологична модернизация на стойност малко над 6 млн. лева. Проектът се реализира по оперативна програма “Развитие на конкурентоспособността на българската икономика 2007 – 2013”, като 50% от стойността му е за сметка на Каолин”, допълва той.

Според изпълнителния директор, реализирането на проекта ще доведе до подобряване на качеството на произвежданите продукти, както и до увеличаване на производствените капацитети на кварцови пясъци и обогатени каолини. Ще се внедри още иновационна технология за максимално извличане на полезните компоненти от суровините, която ще бъде съобразена с последните световни постижения, а освен това ще окаже позитивен ефект върху околната среда. Част от модернизацията се изразява в изграждане на нова напълно автоматизирана технологична линия за преработка на кварц-каолинова суровина. Новата схема съчетава и комбинира досега неизползвани машини за обогатяване на кварц-каолинови пясъци като Derrick Stacksizer Screening Machines и високо ефективни ламелни класификатори с класически спирални класификатори и различни типове хидроциклони.

“Технологичната линия включва нов първи стадий на хидроциклониране, като досега използваните хидроциклони Ф100 се заменят с хидроциклони Ф250 от конструкционни полимери с над 7 пъти удължен експлоатационен живот. За прецизиране сепарацията по едрина и увеличаване еднородността на различните марки произвеждани кварцови пясъци е заложено използване на нов тип автоматизирани хидрокласификатори, които позволяват еднородността да достигне над 80%, а за някои от марките продукти и над 90%.

Модернизацията ще доведе до увеличаване на производствения капацитет на фабрика Ветово до над 4000 т/24 часа преработена кварц-каолинова суровина, ще даде възможност да се увеличи количеството на произвеждания “флоат” пясък до над 1200 т/24 часа. Иновативният метод ще позволи още максималното извличане на полезните компоненти от суровините и ще допринесе за високото качество на крайните продукти.
За гарантиране влагосъдържанието на „флоат” пясъка (макс. 5%), в технологичната схема е включен последно поколение вакуум филтър с капацитет 60 т/час- Dorr Oliver Eimco, високоефективна и надеждна техника.”, дава подробности около внедрените технологични новости г-н Прокопиев и продължава: “През последните месеци Каолин работи по пилотен проект за внедряване в производствените си мощности на четвърти стадий на хидроциклониране, използващ хидроциклони Mosley с малък диаметър (Ф 10 mm). Произвежданите продукти ще са аналогични на получаваните със скъпоструващи и високо енергоемки центрофуги. По този начин компанията едновременно реализира подобряване качеството на финодисперсния каолин (фракция -2 mm над 90%) и висока енергийна ефективност на технологичния процес. Дружеството вече пусна в експлоатация и модерна технологична линия за смилане на калциниран каолин
Съоръжението включва челюстна трошачка; топкова мелница; въздушен класификатор; обезпрашителна инсталация и автоматизирана пълначака за книжни торби Воленда. За придвижване на материала се използва въздушен транспорт. Линията е с капацитет (в зависимост от едрината на смилания продукт) до над 3 т/час.
За подобряване процеса на сепарация на кварц-каолиновите пясъци, Каолин внедри във фабриката си в Каолиново последно поколение пресевна уредба – Derrick Stacksizer Screening Machines. Компанията въвежда в експлоатация и нов първи стадий на хидроциклониране с хидроциклони Ф250, изградени от полиуретанов еластомер - с над 7 пъти удължен експлоатационен живот.

С фокус върху увеличаването на производителността и редуцирането на рециркулиращия товар в топковата мелница на обогатителната фабрика в Устрем, дружеството изгради нова инсталация за трошене и пресяване. Инсталацията включва конусна трошачка и пресевна уредба на Derrick Screening Machines.”
“Част от технологичните новости във фирмата се реализират в сътрудничество с катедра “Обогатяване и рециклиране на суровини” при Минно-геоложкия университет “Св. Иван Рилски”. Водещото в партньорството с университета е трансформирането на натрупани научни знания в научни продукти за решаване на конкретни производствени проблеми и реализиране на ноу-хау в иновационни технологии, които да бъдат внедрени в производството”, споделя мениджърът на Каолин.

Всички фабрики на дружеството подлежат на периодичен енергиен одит. Каолин работи по конкретна програма за реализиране на мерки по енергийна ефективност, сред които контрол и регулиране на фактора на мощността (косинус фи); анализ на необходимите мощности за отделните производствени агрегати и подмяна с такива с по-малка мощност; управление на производствените процеси по определен алгоритъм от системи за автоматично управление.

За подобряване на енергийната ефективност Каолин изгражда система за автоматично управление Сименс на горивните процеси в шамотната си пещ във фабрика Ветово; създава централизирана система за следене и регулиране на потреблението на ел. енергия и природен газ; въвежда система за управление на водните ресурси.
Отоплителната система в Каолин се оптимизира чрез изграждане на локални отоплителни системи; система за отопление с инфрачервени нагреватели в производствените помещения; контрол и регулиране на количеството и качеството на суровина, суспензия и готова продукция; внедряване на енергоспестяващи технологии и използване на отпадъчна топлина от технологичните процеси.

По думите на Александър Прокопиев, най-мащабното енергоефективно решение в Каолин е взето още преди 10 години, когато компанията започва да газифицира всички свои производствени мощности. Към 2010 г. Каолин е газифицирал всички свои производства и административни сгради в Сеново, Ветово, Каолиново, Игнатиево, Девня и Устрем, като газификацията на дружеството води до редуциране на емисиите CO2 с близо 13 000 т. на година.

През 2011 г. Каолин ще реализира проект за енергоспестяване на стойност 1 млн. евро
Разработката ще се реализира съвместно с датската енергийна компания Енергимидт, с която дружеството подписа договор за изграждане на ново енергоспестяващо съоръжение за утилизация на топлинната енергия при производството на шамот. Оборудването, което ще бъде доставено от Дания, се финансира от скандинавската банка Нордеа с гаранция на Датския експортен кредитен фонд. След осъществяването на проекта потреблението на природен газ в Каолин ще намалее с около 1.5 млн. куб. м годишно, а вредните емисии въглероден двуокис ще спаднат с между 2000 и 3300 тона.
“Отговорността към околната среда е ключов момент в стратегията на Каолин за корпоративна социална отговорност”, категоричен е главният изпълнителен директор. “В края на 2009 г. компанията получи международно признатия сертификат ISO 14001:2004, с което доказа въвеждането на поредица от грижи за екологично отговорното производство на продукти, предлагани от компанията на световния пазар за стъкло, керамика, хартия и др. Основни екологични задачи пред Каолин са ефективно използване на добиваните природни богатства, минимизиране на загубите и замърсяването на околната среда, намаляване количеството на технологичния отпадък, разработването на технологии с „нулев” отпадък, въвеждане на нови технологични решения, щадящи околната среда, генериране на минимални емисии въглероден двуокис в атмосферата и намаляване на енергийното потребление.”
“До момента Каолин е намалила разхода на природен газ до 29% а водопотреблението на свежа вода за единица продукт с 10%. Ежегодно дружеството минимизира количествата технологичен отпадък, чрез внедряване на нови проекти за тяхната преработка. Всяка година компанията предава за рециклиране близо 1000 т. отпадъци – от тонер касети до продуктови опаковки. В резултат на рекултивации, на мястото на изчерпаните залежи от индустриални минерали дружеството изгражда нови зелени площи. В резултат на разделното събиране на метал, Каолин спестява годишно 900 тона желязна руда и 300 т. въглища. Годишно предаваните за повторна преработка пластмасови отпадъци от Каолин спестяват електричеството на 30 български домакинства за две години; 66 т. нефт и 45 т. СО2”, разкрива г-н Прокопиев.

Добивът от Мини Марица-изток гарантира енергийната независимост на България

От най-крупното находище на лигнити в Източно-маришкия басейн до края на месец ноември 2010 г. са добити 947 531 778 т. въглища и са извършени разкривни работи в размер на 4 013 776 495 куб. м земна маса. През 2010 г. най-голямото българско дружество за открит въгледобив инвестира 96 млн. лева в рехабилитация на мощности. Годишната печалба на дружеството ще надхвърли в пъти планираната от 7 млн. 400 хил. лв. печалба и то при редуцирана цена на лигнитите от 74,56 лв. на 71,50 лв. От четири години тежкото минно оборудване включва четвъртия в света багер от типа Rs 4000.
Сред останалите данни за дружеството са: площ на комплекса - 240 км; въглищни запаси - 2096 млн. т.; начало на въгледобива - 1952 г.; численост на персонала - 7290 души; начало на рекултивация - 1974 г.; рекултивирани земи - 44 182 дка.
"Мини Марица-изток е коректен и предвидим бизнес партньор. Миннодобивната компания е в началото на технологичния процес за производството на електроенергия от топлоелектрическите централи в комплекса Марица-изток. Дружеството е структуроопределящо в националния енергиен баланс и гарантира енергийната независимост на България. От добиваните от нас въглища се произвеждат над 31% от електроенергията у нас заявява изпълнителният директор на Мини Марица-изток Тодор Тодоров.

“Макроикономическата рамка на дружеството е стабилна и то генерира добри перспективи. В общински и регионален мащаб е в ролята на социално отговорен работодател и стабилен партньор. В национален мащаб компанията е основен доставчик на енергоресурси от местен източник, които са част от националната сигурност и социална обезпеченост. Най-голямото дружество за открит въгледобив е значим данъкоплатец, с ритмични вноски в републиканския бюджет”, допълва той.

Дружеството експлоатира най-крупното находище на лигнитни въглища в страната
Концесионната площ обхваща територията на четири общини – Раднево, Гълъбово, Нова Загора и Симеоновград. Концесионната такса за 2010 г. е в размер на близо 13 млн. лв., като 30% от сумата постъпва в бюджетите на съответните общини.
Фирмената политика на компанията осигурява нейното устойчиво развитие, базирано на удовлетворяване на изискванията и очакванията на потребителите на лигнитни  въглища, постоянно подобряване на условията за безопасност и здраве при работа и непрекъснато намаляване на неблагоприятното въздействие върху околната среда след приключване на миннодобивните дейности.

Амбицията на Мини Марица-изток да бъде европейското лице на българския въгледобив се изразява и чрез сертифициране на компанията по стандартите на ISO: за управление на качеството ISO 9001:2008, околната среда ISO 14001:2004 и здравословните и безопасни условия на работа OHSAS 18001:2007, които гарантират в своя интегриран формат прилагане на добри практики в най-голямата у нас компания за открит въгледобив.

Холсим България инвестира непрекъснато в ново оборудване

Холсим (България) е част от световния лидер в производството на цимент, инертни материали и бетон Холсим Груп и един от най-успешно развиващите се производители на цимент, инертни материали и бетон на българския пазар. Компанията е водещ производител на инертни материали в България и оперира четири дружества за производство на инертни материали – Холсим Кариерни материали, Холсим Кариерни материали Рудината, Холсим Кариерни материали Пловдив и Врис. Те експлоатират общо десет обекта и предлагат богат асортимент от видове и размери на материали с различно приложение в строителството - от бетон и бетонни изделия до асфалт, строителни разтвори и др.

Четирите дружества на Холсим непрекъснато инвестират в ново оборудване, за да задоволят пазарните нужди на клиентите от голямо количество висококачествени изделия. Пример за това е и модернизацията на кариера Чепинци.

Модернизация на производствена инсталация на кариера Чепинци
Проектът "Чепинци" е най-значимият проект от създаването на Холсим Кариерни материали София. С него компанията постига и дори надминава поставените си цели. Въвеждат се най-нови технологии на добив и производство на инертни материали, които да подобрят условията на труд и безопасност в района на кариерата.

Модернизацията е изцяло съобразена с най-добрите световни практики и технологии за ефективно и опазващо околната среда производство. Тя замества технологии въведени в кариерата преди десетилетия. Старите добивни багери бяха заменени от плаващ грайферен багер с по-голяма производителност, работещ на дълбочина до 40 м и използващ хидравлична 10-кубикова кофа. Преработващата ни инсталация, доставена от ирландската  фирма CDE Ireland, е с капацитет 400-450 т/час.

Предимства на новата инсталация
Сред предимствата на новата инсталация са по-добро разделяне на материала с малки загуби; по-висока производителност; компактна модулна конструкция; по-безопасна при работа; по-лесна поддръжка; по-тиха; цялостно подобряване на условията на труд.

Връзката между багера и инсталацията се осъществява посредством плаващи и брегови гумено-транспортни ленти, които осигуряват непрекъснатост на производствения процес. Преустановява се използването на спомагателните плаващи технически средства. На  багера е изградено съоръжение за допълнително улавяне на пясъка (хидроциклон с шлам помпа).

Нова технология за преработка
Добитият материал се депонира на междинно депо по транспортните ленти. Под депото се намира 60-метров тунел с 4 броя лентови питатели, чрез които суровината се подава върху захранващата лента и два броя пресевни сита. Тук материалът се разделя като пясъците с размер от 0 до 4 mm постъпват в обезводняващи  сита със система от хидроциклони и шлам помпи. Така се произвеждат фракциите 0-4 mm, 2-4 mm и 0-1 mm, които се депонират по транспортни ленти. Фракцията над 4 mm постъпва в две мечовидни машини тип “logwasher”. След тях материалът допълнително се измива и обезводнява от обезводняващо сито и се подава за класиране (пресяване) във филцово сито. От него получаваме фракциите 4-22 mm и 22-45 mm, които посредством транспортни ленти се депонира. Използването на радиални депониращи ленти дава възможност за по-голям обем готова продукция върху малка площ.

Инсталацията позволява пълноценно използване на добитата суровина и намаляване на загубите при преработка. С пускането й в експлоатация започна производство и на нов продукт – пясък 0-1 mm за нуждите на производителите на сухи строителни смеси и строителни лепила.

Новата инсталация покрива всички екологични стандарти за производство и увеличава конкурентоспособността на Холсим и позволява на компанията в трудни икономически времена да поддържа високо ниво на качеството на произведената продукция, заявяват от Холсим.

Челопеч Майнинг планира увеличаване на производството след 2012 г.

Челопеч Майнинг е една от иновативните, добре управлявани и финансово стабилни компании в България. Приоритет в дейността са грижата за хората и околната среда. Осигуряването на безопасност при работа и въвеждането на съвременни технологии във всички сфери на производството поставят дружеството сред най-отговорните минни компании в световен мащаб. Основната дейност на Челопеч Майнинг включва подземен добив и преработка на медно-златна руда от находище Челопеч. Добитата руда се преработва до медно-златен концентрат, чиято последваща преработка се извършва в металургичното предприятие Цумеб в Намибия. Находището е разкрито в дълбочина с четири вертикални шахти, една наклонена изработка и по нива - с хоризонтални и наклонени изработки, достигащи до рудните зони.

“Рудник Челопеч се управлява добре и ако трябва да определя мястото му сред рудниците от световна класа, бих го класирал измежду водещите такива. Налице са добър персонал, добро рудно тяло, добри процеси, добри добивни методи, тече и процес на модернизация. Хората работят по безопасен и отговорен начин, който отчита както личната им сигурност и здраве, така и опазването на природата. Целта ни сега е да приключим строителните дейности и до средата на 2012 г. От основно значение е да се модернизира и подобри оперативната ефективност и методите за извличане в обогатителната фабрика. Планирана е и допълнителна автоматизация на преработвателните мощности. Относно рудника, основното подобрение ще се реализира със смяната на сегашната технология за товарене и транспортиране на рудата.”, разказва генералният мениджър на Челопеч Майнинг Ричард Хаус.
Напълно автоматизиран е процесът на запълване на откритите камери в рудника. На територията на северната площадка на дружеството е изградена командна зала, където оператор наблюдава работата на машините и осигурява необходимата комуникация и координация с подземния персонал.

За нуждите на оперативния контрол обогатителната фабрика разполага със система за мониторинг на съдържанията и плътностите на пулповете на основните технологични потоци. Системата работи в реално време и дава информация за съдържанията на мед, желязо, сяра и арсен, както и плътност и процент твърдо на пулпа.

Автоматизиран е осъществяваният мониторинг на работните параметри на най-важните лагери на вентилаторите в рудника. Инсталираната SKF-ProCon система за постоянен контрол на параметри, характеризиращи състоянието на лагерите на помпените агрегати (вибрации, температури, енвелопинг) е свързана към локалната мрежа на предприятието и параметрите се наблюдават на компютрите на отговорните лица. Осигурена е също база данни за измерваните параметри; автоматично се контролира потреблението на дизел и се следят разходите, в процес на разработване и прилагане е автоматизирана система за дългосрочно планиране на работата.

“В рудника се въвежда интегрирана система за управление. Ще бъде изградена система за постоянен мониторинг от повърхността, в която ще постъпват данни в реално време от всички работещи системи в предприятието. Възможността цялата обобщена информация да се събира на едно място ще осигури постоянен мониторинг и образно ще премахне „покрива” на рудника. Непрекъснатият мониторинг над ресурсите - хора и техника, ще осигурява повишена безопасност, пълноценна база за анализ, отчитане на резултатите, контрол и по-висока ефективност.”, информира ръководителят на компанията.
Развитието на минните работи в дълбочина, прилаганите системи на разработване при експлоатацията на находището и изискванията за опазването на земните недра и земната повърхност от вредното въздействие на минните работи изискват съвременни методи за управление и прогнозиране на геомеханичните събития. Основните подобрения и промени в организацията и изпълнението на подземните дейности с цел опазване на земните недра и оптимално извличане на подземните богатства, са свързани с въвеждането на система с камерно изземване и последващо запълнение.
“Плановете за развитие на Челопеч Майнинг предвиждат повишаване добива на руда до 2 млн. т. годишно след 2012 г.”, споделя Ричард Хаус. „За изпълнението на тази стратегия в периода 2005-2007 г. бе прокарана наклонена изработка Надежда с обща дължина 2170 метра и сечение 29 м2. Тя осигурява мобилна връзка между промишлената площадка на повърхността и подземната инфраструктура на рудника и осигурява по-ефективен извоз на рудата до повърхността, улеснява достъпа на оборудване и персонал до работните места, подобрява вентилацията в рудника”, допълва той.

“През 2005 г. исторически използваната система на добив с подетажно обрушаване беше сменена с камерна система на добив с последващо запълнение
Така се гарантира стабилност на скалния масив, повишава се ефективността на добив и се намалява количеството на отпадъците депонирани на повърхността.

През 2008 г. в рудника е въведена система за дистанционно взривяване. Във връзка с това по-голямата част от вентилаторите за местно проветряване бяха оборудвани с релета за отложен старт. Разработен е проект за изграждане на SCADA система, която да свързва всички вентилатори посредством оптичен кабел.
През 2009 г. започна осъществяването на проект за нова транспортна система за извоз на руда която ще осигури висока надеждност и ефективност на рудничния транспорт за срока на експлоатация на находището. Добитата руда ще бъде раздробявана до нужните размери още в рудника с изграждането на подземен трошачен комплекс. Натрошената руда ще се извозва до обогатителната фабрика на повърхността с гумено-транспортна лента, монтирана в наклонена изработка с дължина 4 км. Предвижда се до края на 2011 г. втората наклонена изработка Вяра, свързваща повърхността с подземния рудник, да влезе в действие. Това уникално за страната съоръжение ще осигури по-голяма ефективност на работа и ще доведе до намаляване на употребата на дизел, ограничаване на емисиите от шум и прах.
Приключен е значителен по обем и обхват проект за укрепване на стената на съществуващото хвостохранилище за съхраняване на отпадъка от преработката на руда.
От м. септември 2010 г. е в действие инсталация за пастово запълнение
Това е най-добрата съвременна технология за запълнение. Материалът за запълнение, хвостов отпадък и цимент, под формата на паста, се подава към камерите в подземния рудник. Наред с постигането на стабилност на скалния масив, чрез запълнението значително се намалява количеството на флотационния отпадък, депониран на повърхността.
В обогатителната фабрика се осъществява модернизация на мощностите с цел по-висока ефективност и повишаване на обема преработена руда. В ход е инсталирането на полуавтогенна мелница, която ще замени стадиите на средно и ситно трошене и топково смилане. Предстои пълно автоматизиране на процесите на смилане и флотация.
От 2006 г. с цел намаляване употребата на мазут за топлосилов цех е реализирана соларна инсталация
Тя замества работата на цеха в месеците между април и октомври. Това намалява влиянието върху качеството на атмосферния въздух в района и ограничава значително количеството на емитираните газове в атмосферата. Като допълнителна мярка топлосилов цех работи само с мазут с ниско съдържание на сяра – под 1% с цел намаляване на емисиите от SO2.
На територията на цялото предприятие, вкл. резиденция и общежитие, лампите с нажежаема жичка са подменени с енергоспестяващи.
Система за онлайн мониторинг следи електрическото оборудване на 6 kV. Това позволява точен контрол и база данни върху консумираните мощности, ток, енергия, фактор на мощността и др.
Челопеч Майнинг се грижи за опазване и възстановяване на околната среда както на територията на производствената площадка, така и извън нея.
В периода 2004-2009 г. е реализиран мащабен проект за рекултивация на площи, нарушени от минала дейност. Извършена е техническа и биологична рекултивация на над 100 дка терени, включително и в държавен горски фонд. Залесени са около 900 000 коренни дървесни и храстови видове.

През 2010 г. в непосредствена близост до хвостохранилище Челопеч стартира проект за изграждане на буферна зона с консервационна значимост
Обособяването на пояс от естествена за района растителност, между хвостохранилището и съседните селища ще създаде полезащитен пояс, предпазващ аграрните екосистеми от промишлено замърсяване, а земеделските площи от ерозия. Започна и реализацията на проект за рекултивация на стари насипища за стерилна скална маса в с. Челопеч, натрупани от началото на експлоатация на рудника. С проекта ще се постигне значително подобряване на ландшафта, ще се стабилизира речното корито на р. Воздол.”, oчертава дейностите по опазване на околната среда в последните години нейният генерален мениджър.
От 2009 г. с доброволните грижи на служители и жители на община Челопеч расте букова гора в зоната на водохващане за общината. Дружеството осъществява и мащабна мониторингова програма, която включва наблюдение на атмосферния въздух, източниците на прахо-газови емисии от производствена дейност, шум и взриво-сеизмично въздействие, води, отпадъци и почви, биологичен мониторинг.




Новият брой 8/2017

брой 8-2017

ВСИЧКИ СТАТИИ | АРХИВ

ЕКСКЛУЗИВНО
Top