Гасителна система в Дуропак Тракия

ВнедреноСп. Инженеринг ревю - брой 7, 2012

Гасителна система в Дуропак Тракия

 Наскоро фирма Интер Системс изгради гасителната система в производственото предприятие Дуропак Тракия. По думи на компанията изпълнител, в първата и най-трудна част от проекта са участвали 10 човека, а работата е отнела 3 месеца. За това време е демонтирана старата система и е изпълнен около 20% от проекта, като са защитени всички производствени мощности. В момента тече втори етап, в рамките на който се изгражда нова помпена станция и външен пръстен.

Гасителната система е изградена според изискванията на застрахователя FM Global.
„Това към момента е единствената инсталация, изграждана в съответствие с този стандарт, и, съответно, одобрена от застрахователя”, коментира г-н Тони Стойнов, технически директор в Интер Системс. „Това, с което мисля, че спечелихме доверието на инвеститора, бе краткият срок на проектиране и успешното съгласуване на проекта с FM Global”, категоричен е той.

Изисквания на FM Global
По думи на г-н Стойнов разликата в изискванията по този стандарт от другите е както в критериите за оценка и категоризиране, така и в нормите на проектиране, изискванията към самото оборудване и последващото изпълнение.

„Особено строги са изискванията към надеждността на системата и запазването на нейната работоспособност при всякакви ситуации. Като пример освен всички други изчисления системите подлежат и на земетръсен анализ и съответното земетръсно осигуряване.

Друго изискване е всеки вложен компонент да бъде сертифициран. В това отношение компромиси не се допускат. Разбира се, това силно стеснява избора на производител”, коментира той.

Техническият директор разказва, че най-голямото предизвикателство по реализацията е свързано с монтажните работи. „Основно изискване на инвеститора беше монтаж без прекъсване на работния процес, а това е предприятие, което работи 6 дни в седмицата при двусменен режим. Изпълнението на проекта изискваше много точно планиране и координация на всички доставки, монтажни работи и вместването им в работния цикъл на завода. Разбира се, това е само един от проблемите. Постоянният производствен процес носи висок риск от трудови злополуки и още по-висок от повреждане на оборудване. Немалка част от инсталацията се монтира над транспортна линия, която се движи с висока скорост. Дори и най-малкият предмет, попаднал върху нея, би нанесъл щети за десетки и стотици хиляди евро. Можем с гордост да кажем, че по време на монтажа не се наложи дори и минута престой на производствено оборудване или промяна в графика му заради монтажните работи. Не по-малко важно е, че не бе допусната и нито една трудова злополука”, разказва Тони Стойнов.

„Това бе първата ни инсталация в съответствие с FM, но всички проекти, по които сме работили до момента, ако не изцяло, то в голяма степен, са в съответствие с VdS. Наистина между двата стандарта има немалко различия, но те са еднакво строги, като и при двата стандарта се допуска използването само на сертифицирано оборудване.

Спринклерната система покрива площ от около 60 000 кв. м
и осигурява защитата на складово стопанство, производствена линия, както и машини за дообработка, печат и пакетаж на продукцията.

Системата включва 30 клона с над 5000 спринклера, като 21 от тях са тип въздух-вода, и 9 клона тип вода-вода. Освен спринклерните клонове се инсталират над 500 м вътрешен пожарен водопровод и около 300 м външен тръбопровод за захранване с вода. Допълнително се изгражда нова помпена станция с капацитет 16 000 л в минута, както и компресорно с дебит 3 куб. м/мин. Цялата система се мониторира от панел FlexEs на Honeywell и се визуализира в реално време посредством Winmag. Разбира се, преди монтажните работи се извършва и демонтаж на старата система. Както споменах, системата е одобрена, но в същото време все още не е напълно завършена. Това е съвсем нормално при системи с подобен мащаб. Естествено, желанието на застрахователя е системата да бъде завършена възможно най-скоро, но на всички страни е ясно, че това е голяма инвестиция и е логично да бъде планирана за период от няколко години. Когато казах, че инсталацията е одобрена, имах предвид, че изготвените от нас проекти на цялата инсталация са одобрени, и по-важното - вече изпълнените части са приети и са в експлоатация. Имайте предвид, че говорим за инспекция, проведена от немския офис на FM Global, чиито инспектори имат високи изисквания. В това отношение, въпреки позитивната си нагласа, инвеститорът остана изненадан от липсата на каквито и да е забележки към изпълнената система. За нас е изключително важно, че създадената организация и хората, на които сме доверили контрола и изграждането на системата, са се справили по най-добрия възможен начин”, описва детайлно работата по проекта г-н Стойнов.
Той разказва, че при избора на оборудване

от самото начало изборът пада на Tyco
„Почти всички компоненти са техни: спринлкери, КСК, кранове, сензори, крепежните елементи и фитингите, както и елементите за сеизмично осигуряване. Помпената станция също е оборудвана с компоненти, доставени от Tyco, включително и помпената група. Може да звучи странно, но дори и тръбната разводка е с тръби, доставени от Tyco. Единствените компоненти, които са от други производители, са компресорът, който е на Gardner Denver, и системата за мониторинг, която е на Esser от Honeywell”, разказва той.

Използването на компоненти на Tyco в случая не е довело до оскъпяване. Според техническия директор на Интер Системс, работата с подобен производител носи много предимства. Tyco може да достави всички нужни компоненти за подобен проект. Колкото повече компоненти от системата се доставят от Tyco, толкова по-изгодни стават условията на доставка. Друго предимство е, че всички компоненти на Tyco са FM сертифицирани и от тази гледна точка няма място за съмнение при инспекциите. “Ще ви дам прост пример - да вземем тръбите, доставени от Tyco. Според изискванията на FM Global, ако производителят не е сертифициран, тръбата трябва да е дебелостенна. Тръбите, доставени от Tyco, са със сертификат и двойно по-тънки стени, съответно вложеното количество е значително по-малко и крайната цена е по-ниска. От друга страна, тръбата с по-тънка стена позволява по-големи дебити. Ако тръба sch.40 трябва да е с диаметър 125 мм, то тръба sch.7 може и да е само 100 мм. Разликите в качеството на материала и изработката също са в полза на Tyco”, допълва г-н Стойнов.

„Това не е първият подобен обект, по който работим. През годините сме изработили стройна структура и схема за управление. Разбира се, само организация не е достатъчна, нужно е качествено и правилно оборудване. Използването на бързи връзки скъсява неимоверно много нужното време за монтаж на системата, а в същото време е абсолютно безопасно. Обратното, планирането на хиляди заварки в хартиена фабрика лично за мен е равносилно на умишлен палеж. От друга страна, ние се грижим за комфорта на нашия персонал. Монтажът на инсталацията се извършва със самоходни вишки, вместо със скелета - това е както многократно по-бързо, така и много по-безопасно за монтажниците. Изхождайки от това, считаме, че на следващите етапи ще бъдем още по-ефективни и ще съкратим допълнително времето за монтаж”, категоричен е Тони Стойнов.

ЕКСКЛУЗИВНО
Top