Химическа промишленост в България

Във ФокусСп. Инженеринг ревю - брой 9, 2011

Химическа промишленост в БългарияХимическа промишленост в БългарияХимическа промишленост в БългарияХимическа промишленост в БългарияХимическа промишленост в БългарияХимическа промишленост в БългарияХимическа промишленост в България

Инженеринг ревю - списанието на българската индустрия, посвещава рубрика Във фокус на настоящия си брой на химическата промишленост в България. Прегледът включва представяне на технологичните новости и проекти на някои от водещите производствени предприятия в сектора. В следващия брой темата ще бъде продължена с някои профили и иновации на водещи предприятия в областта, както и с допитване до доставчици на оборудване, които ще предложат актуалните си продукти и решения с приложение в този значим за икономиката бранш.

Агрополихим влага над 65 млн. лева в екологична програма
Агрополихим е водещ производител на азотни торове в Югоизточна Европа и лидер в производството на фосфорни торове на Балканския полуостров. Заводът е разположен в Североизточна България, на около 30 км от град Варна. В непосредствена близост е до пристанище Варна-Запад и фериботния комплекс Варна. Разполага също така и с директна връзка с националната ж. п. мрежа.
Заводът е пуснат в експлоатация през 1974 г. с основна цел задоволяване нуждите на българското селско стопанство. До декември 1999 г. компанията е 100% държавна собственост. В процес на ликвидация 63% от акциите на Агрополихим са предложени за продажба и са закупени от Acid & Fertilizers, USA, която e 100% собственик на дъщерната компания Acid & Fertilizers България. Капиталът на Агрополихим към момента възлиза на 8 492 087 евро, от които мажоритарният собственик притежава повече от 97%. Годишните приходи от продажби на компанията възлизат на около 115 млн. евро.
„Ние инвестираме в модернизиране на производството и подобряване на технологиите, в създаване на условия за производство на нови продукти, съобразно нуждите на нашите клиенти”, заявяват от компанията.
„За периода 2003-2008 г. са извършени множество технологични подобрения във всички производства, на обща стойност над 15 млн. евро, с което бе подобрена надеждността на инсталациите и тяхната продуктивност. През 2009 г. е завършена нова инсталация за концентриране на фосфорна киселина до 54%, което направи възможен експорта на фосфорна киселина на Балканите и в централна Европа. Стойността на тази инвестиция е 11 млн. евро.
През 2008 г. приключва реализацията на инвестиция в размер на 14 млн. евро, чиято цел е технологично осигуряване на гъвкаво производство. Чрез трансформиране работата на цех TSP стана възможно производството на нови продукти в зависимост от нуждите на пазара – моноамониев фосфат (MAP), диамониев фосфат (DAP) в обем до 1100 т дневно.
В периода 2006-2008 г. са въведени съвременни автоматизирани системи за управление на процесите, като паралелно бе внедрен и най-качественият софтуерен продукт за фирмено управление SAP. Общата стойност на тези проекти надхвърли 2 млн. евро”, допълват от Агрополихим.
Основен приоритет в работата на компанията е изпълнението на Програма за отстраняване на старите екологични замърсявания, както и реализиране дейностите по инвестиционна програма в областта на екологията на обща стойност над 65 млн. лева. Инвестиционната програма включва изграждането на нова пречиствателна станция за отпадни води, ново депо за фосфогипсов отпадък, инсталиране на прахоочистващи инсталации и системи за непрекъснати измервания на емисиите във въздуха, като част от дейностите са в напреднал етап на реализация.

В края на м. юни 2011 г. торовият завод на Агрополихим пуска в експлоатация пречиствателна станция за отпадни води от фосфорното производство
Инвестицията възлиза на 20 млн. лв. От компанията информират, че това е първият проект в Източна Европа за редуциране на емисиите диазотен оксид от производство на азотна киселина. С пуска на пречиствателното съоръжение, дневно там се обработват 10 000 куб. м вода. Част от пречистената вода се употребява повторно в технологичния процес, с което се цели да бъде намален разходът на язовирна вода.
През 2011 г. Агрополихим реализира изграждането на нов цех за производство на разтвор на чист амониев нитрат и утилизация на кондензатите с капацитет 1250 т/ден на производствената си площадка в гр. Девня. Общата разгъната площ е над 1900 кв. м, а в близост е изградена самостоятелна водоохладителна кула с размери 12/12/12 м. Технологията се базира на производство с тръбен реактор до получаването на чист амониев нитрат със съдържание на 34% азот със стабилизираща добавка алуминиев сулфат. Тя е безотпадна и високо енергийноефективна. Основната цел при реализирането на инвестицията е въвеждането на високотехнологична система за очистка на процесните кондензати на база обратна осмоза и повторното им използване в производството, което ще доведе до намаляване на замърсените отпадни води с 450 m3/h. По данни на предприятието, общият размер на инвестицията е около 20 млн. евро.

На финала е и изграждането на ново депо за фосфогипс. Инвестицията възлиза на 16,5 млн. лв., като за депото са обособени 223 декара с 3 клетки с капацитет от 7,3 млн. т неопасен отпадък.

От Агрополихим споделят и за реализацията на проект за изграждане на склад за съхранение на течен амоняк с капацитет 10 000 т. Предвижда се инвестицията да бъде около 30 млн. лв., но по този начин ще бъде отговорено напълно на изискванията за безопасност и опазване на околната среда. Строителството ще започне през т. г., а складът реално ще функционира от средата на 2013 г.

Ер Ликид е инвестирала в България над 30 млн. евро
Eр Ликид е водещ световен производител в индустрията с газове за промишлени и медицински цели, както и за опазване на околната среда. Компанията развива дейността си в повече от 80 държави, като снабдява свои клиенти на всички континенти в разнообразни промишлени отрасли, осигурявайки работни места на над 43 600 служители. На българския пазар компанията стъпва през ноември 1999 г. От 1999 г. до 2006 г. Ер Ликид се концентрира главно върху основния си клиент и инвестира в обновяването на съществуващото оборудване и в нов производствен капацитет. През 2006 г. Ер Ликид България подписва дългосрочен договор за доставката на кислород и аргон на Стомана Индъстри в Перник и използва тази възможност, за да инвестира в нов завод, снабдяващ Стомана и произвеждащ също големи количества течен кислород, азот и аргон, с цел да развие бизнеса с доставки в големи резервоари в страната.
„За изминалите 12 години, в България компанията е направила инвестиции, надхвърлящи 30 милиона евро споделят от Ер Ликид България.
Тя разполага с два завода за разделяне на въздух в Перник и Пирдоп, които доставят големи количества кислород на заводите Аурубис България и Стомана Индъстри. За нуждите на българската индустрия, освен кислород, там се произвеждат също аргон и азот. Ер Ликид предлага високотехнологични, иновативни и гъвкави решения, съобразени пряко с нуждите на клиентите. Те могат да получават необходимите им продукти чрез газови бутилки, изолирани цистерни, тръбопроводи. Независимо от световната икономическа криза, Ер Ликид продължава с активната си инвестиционна програма. Успешното развитие позволи на Ер Ликид България да продължи да инвестира и през 2009-2010 г. въпреки икономическата криза, като този път се концентрира върху бизнеса с бутилки.
„Като дългосрочен партньор Ер Ликид разчита на неоспорими ценности – безопасност и опазване на околната среда удовлетворяване на клиентите, отговорност на служителите и подкрепа на акционерите – за да следва стратегията си за устойчив растеж”, категорични са от компанията. „Разнообразието на екипите в Ер Ликид, дейностите, пазарът и географското присъствие предлагат солидна и устойчива основа за нейното развитие и й позволява да надхвърли собствените си ограничения, да покорява нови територии и да изгражда бъдещето си”, заявяват с увереност те.

Пълначни центрове за бутилки в Габрово и Пирдоп
През май 2010 г., Ер Ликид България пусна в експлоатация свой център за пълнене на бутилки в Габрово. “Тази ултрамодерна пълначна станция, проектирана по стандарт на Ер Ликид Инженеринг, е един от първите от този вид, пуснати в света и представлява първата фаза на развитие в дейността с бутилки в България”, разказват от компанията и допълват: „След дванадесетгодишно успешно развитие в България, първоначално концентрирано върху производство на място и снабдяването на големи индустриални клиенти като Аурубис и Стомана, а после и върху развитието на доставките в големи резервоари, днес Ер Ликид внася своята култура на безопасност и нововъведения в бизнеса с бутилки. Засегнати са много индустриални дейности, със специален фокус върху заваряването и приложенията за рязане, където Ер Ликид има новаторски решения: специални аргонови смеси, предоставящи резултати с отличаващо се високо качество, безопасни и спестяващи време капачки и вентили  за своите бутилки.”
През м. октомври 2011 г. Ер Ликид България отвори още един център за пълнене на бутилки на територията на своя завод в Пирдоп. „И този център е свръхмодерен и комбинира най-новите технологии и ноу-хау на Група Ер Ликид”, разкриват детайли от фирмата-производител. По техни думи, и двете пълначни станции са напълно автоматизирани и компютъризирани и позволяват на компанията да гарантира високо качество на продуктите и услугите към клиентите.

Следвайки стандартите си в областта на безопасността и надеждността, Ер Ликид развива дистрибуторската си мрежа в съответствие със своите силни амбиции за растеж и развитие. „Съвместно с нашите партньори в този бизнес, установихме нови правила за безопасност, качество и устойчиво развитие за нашите клиенти”, категорични са от Ер Ликид България. „До момента наши дистрибуторски центрове са отворени в София, Варна, Габрово, Русе и Добрич”,

Ер Ликид поставя иновациите в центъра на своята стратегия
„Компанията развива ултрасъвременни решения, за да посрещне екологичните и енергийни проблеми”, разказват от Ер Ликид. „Развива технологии на бъдещето, за да върви в крачка със съвременния начин на живот и развитие. Благодарение на около 1000 научни изследователи от над 30 националности компанията разработва и съхранява задълбочена експертиза, за да разшири знанията и уменията, необходими за утрешния ден. С над 230 милиона евро годишен бюджет за иновации, Ер Ликид притежава 8 изследователски центъра и над 3000 патентовани изобретения. За 2010 г. Групата е регистрирала 301 патента”, обобщават в заключение от българския офис на компанията.

Пластхим–Т инвестира в последно поколение производствено оборудване
Пластхим-Т е сред основните производители на гъвкави опаковки в България. Предприятието съществува от 1967 г. основно като производител на изделия за бита и електротехниката. От края на 70-те години започва производството на полипропиленов канап, от това време е и производството на полиетиленово фолио. От 1983 г. стартира производството на гъвкави опаковки. През 1990 г. започва производството на гъвкави контейнери.

През декември 1997 г. предприятието е приватизирано от Фамтекс. От 2001 г. във фирма Фамтекс е сертифицирана Система за управление на качеството в съответствие с БДС EN ISO 9001:2000. През 2003 година започва и осъществяването на нов инвестиционен проект - инсталиране на линия за производство на биаксиално ориентиран полипропилен (БОПП), което стартира успешно през 2004 година.
През м. март производството получава сертификат ISO 9001:2000. През 2007 г. Фамтекс Т прекратява съществуването си, чрез сливане с Пластхим–Т.
От м. март 2010 г. стартира и производствена линия за БОПП фолио с ширина 6.6 метра. Тя се отличава със следните технически характеристики: линия за трислойно фолио
 - един главен екструдер и два коекструдера; максимален капацитет около 18 000 тона за година; работна ширина 6600 мм; двустранно корона третиране; максимална скорост 320 м/мин; произвежда фолиа с дебелина от 10 до 60 микрона; максимален диаметър на готовата рола - 1000 мм; дозиране – гравиметрично.

„Производственото оборудване на линията е последно поколение, не само на производителя Брюкнер, но и на неговите подизпълнители - Сименс, Берсторф, Кийфел и други”, разказват от компанията. „Производствената линия разполага с два корона генератора, което позволява фолиото да се третира и от двете страни и след това да бъде напечатано двустранно или обработвано по начин, изискващ третиране; на всички валове по машината моторите са от типа “директни мотори”, които са без редуктори и ремъци, което позволява по-прецизно регулиране на скоростта на въртене; двушнеков екструдер за по-голяма производителност, по-добра хомогенизация и зона за дегазация; в модула за напречно ориентиране е инсталирана система за спестяване на енергия, чрез която въздухът се затопля предварително, преди да постъпи в камерата. Чрез тази система се постига до 40% икономия на енергия. Използват се линейни мотори при навиване на фолиото, които осигуряват равномерност при навиване”, допълват от Пластхим-Т.
В производството на фирмата се прилага и процесът на метализиране
Той се състои в изпарението на метал при много ниско налягане, което предизвиква отлагане върху подложката, което е всъщност прилепване на метала, като й придава определени технически характеристики или подобрява външния й вид. В случай че метализираните продукти за опаковане са фолио или хартия, то използваният метал обикновено е алуминий. Метализаторът се състои от: система от помпи - механични, ротационни и дифузни; вакуумна камера; изпарителна количка - в нея се намират изпарителните “лодки”, върху които се подава алуминиевата жица; контролен пулт; механизъм за навиване - система от различни видове валове за подобряване качеството на навиване, охлаждаща система за фолиото, охлаждаща система за подобряване на вакуума.

Теком разработва нови технологии за строителството
Фирма Теком е създадена през 1984 г. с предмет на дейност строителна химия при оползотворяване на промишлени отпадъци за композитни материали и технологии. От 1997 г. фирма Теком е приватизирана и в следващите години изгражда модерни технологични линии за производство на добавки за бетони, кофражни масла, флокуланти, спомагателни продукти, основани на органичен химичен синтез и нанотехнологии.

През 2002 г. фирмата придобива фабрика Теком – с. Горна Малина, където изгражда технологична линия за производство на полимерни и силиконови грундове, силиконови импрегнатори и хидрофобизатори за защита от агресори, полимерни и силиконови мазилки, сухи строителни лепила, подови покрития, системи за саниране, продукти за хидроизолация и др. основани на нанотехнологии. В структурно отношение фирмата се състои от централен офис, изследователски център Теком гр. София, както и вече споменатите фабрика Теком м.с. Черно море, гр. Бургас и фабрика Теком с. Горна Малина, Софийска област.

Фирмата е специализирана в производството на следните групи продукти: добавки за циментни бетони и разтвори; спомагателни продукти; кофражни масла; полимерни и силиконови грундове; силиконови импрегнатори и хидрофобизатори; полимерни и силиконови мазилки; сухи строителни лепила; подови покрития; система за саниране; продукти за хидроизолация; флокуланти. „Произведените от Теком продукти и системи са на най-високо техническо ниво, което ги прави изключително конкурентни”, заявяват от компанията.

Оборудването на технологичните
линии е реплика на високите технологии, които намират реализация в производствената ни дейност. Наред със съвременните технически средства за контрол в производствения процес, компанията има внедрена система ISO 9001:2008, от 2008 - ISO 14001:2004, а от 2007 г. система за производствен контрол.

От 2010 г. Теком включва в производствената си листа серията суперпластификатори на база поликарбоксилатни етери Карбопласт. „Разработената в изследователския център на компанията технология за радикалова съполимеризация се характеризира с рационализъм, ефективност и надеждност”, споделят от Теком.
В производствената си база в с. Черно Море компанията разполага със система за измерване, дозиране, сигнализации и защити, архивиране и документиране на всички процеси на синтез

От компанията разказват, че тя е изградена изцяло с контролери SIMATIC S7-300 на Siemens. Меренето на ниво в почти всички съдове с реагенти се извършва с магнитостриктивни нивомери на MTS и на AMETEK, което гарантира изпълнението на изискванията относно точността на измерване, поставени в техническото задание. Само в един от съдовете поради спецификата на реагента меренето се извършва с диференциален манометър.

Управлението е резервирано по няколко начина: резервиране на захранването с два UPS-a; мнемониката на процеса се изобразява на две места - на екрана на компютъра и на местен графичен дисплей, реагиращ на докосване, което води до повишаване надеждността на системата в случай на блокиране на компютъра; предвидено е и трето резервиране с процес индикатори, в случай на отказ на контролера.

ЕКСКЛУЗИВНО
Top