36 септември 2022 l ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ автоматизация приложение и сравняването им с еталони и стандарти за грешки посредством специализирана система. Тази процедура може да се извършва на място в предприятието или в специализирана лаборатория от външен доставчик на услугата. Съвременните технологии в сегмента позволяват използването на калибрирани виртуални симулатори за температурни сензори, при които известният симулиран сигнал може да бъде въведен в системата, а данните от модула за отчитане на място да бъдат сравнени със симулирания сигнал. Специализираните платформи за конфигуриране, калибриране и диагностика на дигитални температурни сензори значително намаляват времетраенето на тази регулярна процедура. Предлагат се и мобилни станции за калибровка, които елиминират необходимостта от демонтаж на сензора, прекъсване на връзката с контролната система и извеждането му от експлоатация за по-продължителен период от време. Освен че ускорява и улеснява процеса, тази практика предотвратява и допълнителните рискове, свързани с човешка грешка, при неправилно разкачане и повторно свързване на сензорите. Сензори за статичен монтаж и регистратори на данни При използването на безконтактни инфрачервени сензори за измерване на температура в хранителновкусовата промишленост са налице някои важни съображения относно провеждането на отчитането, за да се гарантират прецизни и надеждни резултати. Препоръчително е зоната за измерване на устройството да е по-малка от площта на обекта, чиято температура се отчита, например наполовина или по-малко. Оптичната конфигурация и работното разстояние между сензора и обекта е добре прецизно да се съобразят със спецификите на приложението и помежду си. Повечето обекти в сегмента, които подлежат на измерване посредством тази технология, са достатъчно големи, за да се използва стандартен инфрачервен сензор, но други изискват прилагането на силно насочена оптична система. При поток от обекти, които се придвижват (например по конвейер) покрай статично монтиран инфрачервен сензор, е препоръчително да се гарантира, че всеки отделен обект остава достатъчно дълго време в зоната на измерване, за да е налице адекватно отчитане. Съвременните модели дигитални сензори позволяват непрекъснат поток от данни от регулярни измервания на температурата на обекти, движещи се по транспортна лента, като благодарение на интелигентни камери за машинно зрение и алгоритми празните зони между изделията не задействат отчитане, а се разпознават от системата като „дупки“. При конфигурирането на системи със статичен монтаж за непрекъснат мониторинг на температурните стойности на движещи се потоци от продукти, например излизащи от пещ печива, при които обаче не са налице камери за визуална инспекция, е важно да се зададат точните интервали на преминаване на обектите през зоната на отчитане на сензора. Подобни настройки могат да бъдат съхранявани във вътрешната памет на устройството и използвани в други приложения със същите изходни параметри. При високи температури на околната среда, например във фурни и пещи, е от критична важност да се избере сензор, който е специално проектиран за целта и може да издържи на такива експлоатационни условия. Конвенционалните модели са предназначени за зони, в които температурата не надвишава 60 – 70°C, но гореописаните приложения изискват специален високотемпературен модел, подходящ за стойности от порядъка на 120 до 180°C. Температурите на замразените храни също могат да бъдат измервани с помощта на инфрачервени датчици, при които стойностите на отчитане обикновено са до -40°C. При ниски температури на цялата зона, например в хладилно или фризерно помещение, могат да се използват специални въздушни или водни кожуси, които да съхраняват самия сензор при стойности над 0°C и да предотвратяват образуването на скреж по оптичните елементи на устройството. Парата е друго явление, което може да компрометира коректното отчитане, затова е препоръчително да се избягва досег с нея, като с това се съобразяват точките за фиксиран монтаж на сензорите или зоните на измерване при използване на преносим ръчен уред. Изключително удобство при динамични технологични процеси осигуряват преносимите електронни регистратори на данни. За повърхностите от неръждаема стомана пък, които са често срещани в хранително-вкусовата индустрия, най-подходящи са късовълновите сензори.
RkJQdWJsaXNoZXIy Mzc3Mjk=