Фармацевтичната промишленост в България

Инженеринг ревю представя:

Фармацевтичната промишленост в България

Списанието на българската индустрия - Инженеринг ревю, продължава своята инициатива за представяне на сектори на производството в страната. Настоящият преглед в рубрика "Във фокус" започва с интервю на д-р Кунчо Трифонов, мениджър за България на световния консултант и анализатор IMS Health, който дава актуални цифри за състоянието на фармацевтичния бизнес у нас. Интервюто е последвано от подредени по азбучен ред представяния на някои от най-значимите предприятия на българската фармацевтична промишленост. В профилите на компаниите - водещи имена в този значим за българската икономика сектор, са представени спецификите на дейността, постигането на високите технологични изисквания според GMP (Добра производствена практика) и актуалните новости за отделните предприятия.

Българското фармацевтично производство е на европейско ниво

Д-р Кунчо Трифонов, мениджър за България, IMS Health

 

Д-р Трифонов, представете дейността на IMS Health в световен мащаб и в частност тази в България на читателите на сп. Инженеринг ревю.

IMS Health е доставчик на проучвания на фармацевтичния пазар, бизнес анализи, прогнозиране и услуги по управление на продажбите в световната фармацевтична промишленост. С информационни служби в над 100 страни, компанията има широк поглед върху лекарствооборота навсякъде по света. Като неутрален и независим наблюдател, IMS Health предоставя данни и решения на бизнес задачи на организации, работещи в сферата на здравеопазването. В световен мащаб IMS HEALTH се занимава с одит на фармацевтичния аптечен и болничен пазар от 1953 г., а в България - от началото на 90-те години. Компанията тук следи динамиката и представянето на компаниите на аптечния и на болничния пазар и одитира тяхната промоционална дейност сред прескрайберите, т. е. лекарите. Голяма част от дейността ни е консултантска – в области като ефективност на представителите, управление на продуктовото портфолио, различни типове сегментация и таргетиране и пр.

 

Какво е състоянието на българския фармацевтичен пазар към момента?

Българският фармацевтичен пазар се развива добре през последните 5 години. Зад стабилния двуцифрен ръст в проценти обаче стоят малки числа в сравнение със средните стойности в ЕС поради недостатъчното финансиране. Различни проучвания установяват, че само 40% от общите нужди от здравеопазване са удовлетворени, което е най-слабият показател за ЕС.

 

Как се вписва българското фармацевтично производство в световния пазар и как потребителите приемат българските лекарствени продукти?

Лекарствените продукти са силно регулирани, стандартизирани и контролирани стоки от агенциите по лекарствата, които използват общи качествени стандарти, т. нар. GMP стандарти (Добра производствена практика). За един лекарствен продукт, произведен в условията на GMP, на практика няма значение дали е произведен в Германия или в България. Всички български фармацевтични производства са GMP сертифицирани и като илюстрация на това фармацевтичните заводи в България произвеждат определени серии медикаменти за реномирани международни фармацевтични компании. Така че, от гледна точка на качеството, българската фармация е на европейско ниво.

 

Кои са основните компании-лидери, опериращи на местния пазар?

Основните български фармацевтични компании на родния пазар (с общ обем от 1 876 547 389 лв.) за 2010 година са: Актавис 145 523 928 лева (7.8%), Софарма - 109 353 876 лв. (5.8%), Чайкафарма - 38 790 843 (2.1%) и Медика Сандански с дял от 4 233 515 лв. (0.2%).

 

С какво се характеризира фармацевтичното производство в България? Какви са неговите основни специфики – плюсове и минуси?

Фармацевтичното производство в България разчита на опитни кадри, съвременни технологии и ниски производствени разходи – три елемента, които са ключови за неговото бъдеще. А то е силно зависимо от експортните му възможности. Защо – местният пазар в България е един от най-малките в ЕС и ограниченият му капацитет лимитира по естествен начин размера на бизнеса. А малкият, ограничен бизнес не може да работи ефективно, не реализира икономии от мащаба и в крайна сметка отмира поради неконкурентоспособност. Така че, малкият пазар е минус за местния бизнес и предизвикателство, изискващо развитие извън границите на България.

 

Кои са най-успешните продукти на местния и на чуждите пазари? На кои компании принадлежат те?

Най-успешните 5 български фармацевтични продукти на местния пазар за 2010 година в стойност са: ANALGIN (Софарма) - 15 345 942 лева, ENALAPRIL (Чайкафарма) - 7 323 780 лева; VICETIN (Софарма) - 6 436 189лева; RENAPRIL (Актавис) - 5 708 144 лева и RANITIDIN (Софарма) 5 571 279 лева.
Най-успешните 5 български фармацевтични продукти на местния пазар за 2010 година в опаковки са: ANALGIN (Софарма) с 8 845 898 броя; ACETYSAL (Актавис) - 3 878 763; NATRIUM CHLORID (Актавис) - 3 327 751; VITAMIN C (Софарма) - 2 403 907 опаковки и ENALAPRIL (Чайкафарма) - 2 178 880 броя.

 

Каква година е 2011-та за българските фармацевтични производители?

Очаквам 2011 да е предизвикателна за българските фармацевтични производители – не по технологични, а по пазарни причини. Предстоят много промени в начина на работа на НЗОК при реимбурсирането на медикаментите, улеснен и бърз е входът в системата на реумбурсиране и оттук е засилена конкурентната активност, повишават се разходите за реализация на единица продукция на вътрешния пазар, а това налага особено внимание към промоционалните планове. Като цяло, няма да има драми, но ще има усложнени правила на играта.

 

Центрове за производство на лекарства в България

 

Актавис България увеличава производството си в следващите години

Актавис е водеща международна компания за разработване, производство и продажба на генерични фармацевтични продукти. Компанията има дейности в над 40 страни по света и 14 производствени мощности в САЩ, Европа и Азия. В България Актавис осъществява дейността си чрез две самостоятелни структури – търговска компания (Актавис) и производствена компания (Актавис Оперейшънс). Актавис Оперейшънс управлява двата завода на Актавис в България, които са в Дупница и Троян. Заводите са утвърдени български фармацевтични производители, създадени още в началото на 50-те години на миналия век. Приватизирани са през 1999 г. и са собственост на Актавис от 2000 г. В момента заводите произвеждат около 160 продукта в 1200 различни презентационни форми. Около 35% от продукцията им се реализира на българския пазар, а останалата част е предназначена за външни пазари.

Заводът в Дупница е специализиран в производството на твърди лекарствени форми: таблетки (обвити и необвити) и капсули. 70% от продукцията на Балканфарма Дупница се изнася за страни от Европейския съюз, Русия, Украйна, ОНД.

“През периода 2003-2009 г. в завода в Дупница бе реализирана мащабна инвестиционна програма за реконструиране и изграждане на нови мощности на площадката”, коментира г-н Иван Урумов, управляващ директор на Актавис Оперейшънс и изпълнителен директор на завода на Актавис в Дупница. “Заводът е изцяло обновен и модернизиран в съответствие с изискванията на международните стандарти за производство на лекарствени продукти. Успоредно с обновяването и модернизирането на производствените мощности, заводът в Дупница въведе и изгради изключителни стриктни системи по контрол и осигуряване на качеството, в пълно съответствие с европейските и национални изисквания за Добра производствена практика. Тези системи гарантират високо качество, безопасност и ефикасност на продуктите, произвеждани в завода”, допълва той.

“Днес Актавис Дупница е най-големият и модерен завод в Югоизточна Европа за твърди лекарствени форми и е основна производствена мощност на Актавис Груп в Европа. Плановете за по-нататъшното му развитие включват: въвеждане на нови технологии; разработване на нови продукти; инсталиране на автоматизирани системи за управление на производството и качеството; изпреварващо въвеждане на най-добри практики от сферата на фармацевтичното производство, с оглед на очакваното завишаване на регулаторните изисквания в бъдеще; увеличаване на производствения капацитет.

Планираме производството да се увеличи почти двойно в рамките на следващите 2 до 3 години чрез въвеждане на нови за завода продукти, продукти с наскоро изтекъл патент и трансфер на такива, които в момента се произвеждат от други заводи в Групата. Това говори ясно за отговорността, която поема заводът в рамките на Актавис Груп и мястото му в развитието на българската фармацевтична индустрия.”

“Производственият процес се осъществява в Интегрирана производствена мощност (ИПМ), представляваща свързани помежду си два производствени цеха, производствен участък за централно размерване на суровини и материали и високостелажен, напълно автоматизиран склад за суровини, материали и готова продукция”, разказва г-жа Антоанета Грънчарска, директор Техника, Актавис Дупница и допълва: “В завода е изградена

 

автоматизирана система за контрол на технологичния процес

Тя обхваща управлението на производствените машини и гарантира повторяемост на процесите, съгласно запаметени рецепти за всеки отделен продукт. Тя дава възможност за бъдещо въвеждане на електронна производствена партидна документация. В процес сме на въвеждане и на автоматизирана система за производство в участъка за централно размерване на суровини и материали. Тази система осигурява пълен контрол върху процеса на претегляне, предотвратява риска от човешка грешка, придава гъвкавост на производството.

Работим и по въвеждането на система за автоматизиране на процеса на обработване и съхранение на данни от аналитични изпитвания и складови наличности в лабораториите за контрол на качеството. С нея ще оптимизираме срока за проверка и обработване на данни от аналитични изпитвания и ще редуцираме до максимум работата с хартиени документи в лабораториите.”

По думи на г-жа Грънчарска, в цеховете се поддържат постоянни следните параметри: температура, влага, разлика в наляганията на помещенията. Климатизацията в тях отговаря на изискванията на европейски стандарт Cleanroom Standard EN ISO 14644-1, Class ISO 8. В производствените помещения въздухът (както подаваният, така и рециркулационният) се филтрира през филтри с ефективност HEPA 13 (съгласно EN 1822-1). Също така се осигурява диференциална разлика в налягането между помещенията с цел предотвратяване на кръстосано замърсяване на производствените помещения.

В 35% от производствените зони има инсталирано жълто осветление, необходимо за производството на светлочувствителни продукти. Обособени са три зони с различни параметри на работната среда, които се следят постоянно от система за сградна автоматизация:

• класифицирана зона, съгласно европейски стандарт Cleanroom Standard EN ISO 14644-1, Class ISO 8;
• некласифицирана зона, но с контрол на температура и влажност;
• некласифицирана зона – технически помещения и офиси.

“Заводът в Дупница е в процес на въвеждане на някои изключително съвременни технологии, които основно се използват при оригиналните фармацевтични компании и чрез които са разработени последни поколения оригинални лекарствени продукти. Първата е производство на пелети, които се използват за производство на капсули и таблетки, а втората - въвеждане на продукти, разработени чрез технологии на сухо гранулиране, при които не се използват разтворители в процеса на производство”, споделя Антоанета Грънчарска.

В завода е въведена система за енергиен мониторинг (СЕМ)

Тя е измервателна система, която обхваща всички използвани енергии: ел.енергия, природен газ, вода, производство и разход на сгъстен въздух. СЕМ е диференцирана система, измерването се осъществява в реално време на основните производствени участъци/единици и в цялост за фирмата. СЕМ също извършва архивиране на данни, оценка на параметрите на енергийните ресурси, енергийни баланси и т. н.

“Едно от основните изисквания за фармацевтично производство е поддържането на средата в строго фиксирани параметри – температура и относителна влажност и огромна част (около 85%) от енергията се потребява за удовлетворяване на това изискване”, припомня директор Техника на завода. “С други думи, дори и когато не се извършва производствен процес, мощностите консумират значителни количества енергия за поддържане на работната среда. С чисто организационни мерки, без инвестиции в оборудване или технически средства, за една година от стартирането на този енергоефективен проект направихме значителни спестявания на електрическа енергия и природен газ.”

“Цеховете са от затворен тип, без естествена светлина в производствените помещения и изкуственото осветление е определящо за тяхната осветеност. В един от работните центрове, който е с приблизително 13 000 кв. м. РЗП, осветлението е изпълнено изцяло с енергоспестяващи осветителни тела с луминесцентни тръби от модела Т5 (по-ниска мощност, при еквивалентен светлинен поток с Т8). Периодично подменяме и в други производствени помещения по-стари типове осветителни тела с нови енергоспестяващи модели.

Заводът изпълнява задълженията си по Закона за енергийна ефективност. През 2009 г. внесохме доклад от енергийно обследване на сградния фонд и промишлено оборудване в Агенцията по енергийна ефективност. В бюджета за 2012 г. са предвидени средства за нов одит и оценка на енергоефективността”, заяви г-жа Грънчарска.

 

Биовет оптимизира производствените си разходи чрез система за автоматизация

Биовет е фармацевтична компания, която произвежда продукти предимно за ветеринарната медицина като антибиотици, растежни фактори, примеси, ензими, биологично активни вещества, както и чисти продукти за готови лекарствени и инжекционни форми. Продукцията се изнася в целия свят, но част от нея се предлага и на вътрешния пазар.

“Благодарение на програмата за автоматизация ние успяхме да постигнем едно цялостно, завършено управление на технологичния процес от самото начало до края, което включва от зареждането на суровините във ферментатора, през контрола на нормалния процес, автоматичен посев, включително, и в крайна сметка слив на ферментатора с последваща обработка на културалната течност. Мисля, че това е един голям успех в сферата на автоматизацията”, коментира инж. Иван Мичев, директор Техническа дейност в Биовет.

“Целта на въвеждането на системата DeltaV беше да се подобри ефикасността на фирмата, защото в условията на нарастваща конкуренция в световен мащаб е необходимо фирмата да произвежда продукция с много добро качество и с добра себестойност. За тази цел ние предприехме мерки да въведем системи за автоматично управление на производствените процеси, по-специално на ферментационните”, разказва той.

“Сега, след като тази система работи повече от 10 години, мога да кажа, че действително ние постигнахме това, което целяхме. Ние успяхме значително да подобрим производствените си разходи както в областта на човешките ресурси, така и в постигането на по-добри производствени резултати. Защото ако се приема, че целта е единствено да намалим разходите като работна сила, действително по-големите ползи от тази система се получават в управлението на процеса, в едно много стриктно негово водене в точни параметри и граници, възможността да имаме непрекъснат контрол, непрекъснат запис и на база на тази информация, която получаваме от системата, да вземем най-точните технологични решения, така че да получим по-висок добив от една операция”, споделя преките ползи от въвеждането на системата инж. Мичев и продължава: “Да, ние действително изчисляваме ползите, които получаваме от въвеждането на системите за автоматизация и аз мога да кажа, че ползата като намаляване на разходите, първо като човешки ресурси, е повече от 10%. Това се отнася и за всички производствени цехове, където се въведоха тези системи. Но имаме още по-големи ползи в повишаването на добивите от операции, които са значителни и са повече от 20% в този процес. Това значително съкращава себестойността и ние получаваме предимство в продажбите на нашите продукти на международните пазари, тъй като Биовет произвежда и продава продукция в световен мащаб – в размер на повече от 94% от произвежданата продукция”.

Ефективност на системата

“Оборудването, което се въведе, намалява нашите проблеми, както и аварийните спирания. Тъй като процесът на ферментация изисква много голяма сигурност, осигуряването на неговата стерилност, тъй като най-малък пропуск, най-малка ненадеждност на оборудването предизвиква големи загуби във фирмата, аз мога да кажа, че след въвеждането на тази система се намалиха изключително много нашите непредвидени спирания и загуби от тези престои”, разказва инж. Мичев.

Директор Техническа дейност е категоричен, че изчисленията, които се правят, и решенията, които се взимат, се базират на прогнозите, които се получават от въвеждането на системите за автоматизация. “За разлика от старите системи за управление, които бяха едноконтурни регулатори, новата система с нейните възможности за диагностика в реално време на периферните инструменти и изпълнителните механизми позволи на едно по-високо ниво, само с един инженер в цеха, да бъдат изпълнявани всичките функции и задължения по калибрирането и проверка на настройките на периферните прибори. Бих определил това като голямо предимство, но и също така огромно предизвикателство за инженерно-техническите специалисти във фирма Биовет, тъй като изисква познания на едно по-високо ниво. Същевременно обаче дава възможност за една много по-добра поддръжка, за едни много по-добри и по-точни калибриране и настройка на приборите, а оттам и много по-точното водене на процесите в техните граници.

Плановете ни за автоматизация са свързани с цялостно обхващане на процесите във фирмата, не само в директното производство и технологии, но и в съпътстващите производства, които са много в нашата фирма - производство на пара, производство на електроенергия, когенерация. Във всички тези проекти ние виждаме приложението на DeltaV като система за управление”, уверен е Иван Мичев.

Софарма планира 12% ръст на приходите си

Софарма е един от водещите производители на генерични фармацевтични продукти в България. Правоприемник на фабрика Галенус, по-късно преименувана в Химико-фармацевтичен завод, от 2000 година Софарма е частна компания. Към момента компанията разполага с 15 завода за производство на медикаменти в страната и чужбина, сертифицирани според изискванията на GMP. Компанията предлага широка продуктова гама с традиционни и нови продукти и е единствен производител на ампули и супозитории в България.

По думи на изпълнителния директор на Софарма Огнян Донев, в рамките на бизнес форум, посветен на добрите практики от българския бизнес в областта на фармацията, компанията се стреми непрекъснато да обновява производствените си мощности. През 2008 година Софарма увеличава капацитета на ампулния си цех.

Въведената нова линия за дозиране и запойка е с капацитет 24 хиляди ампули на час

Оборудването е снабдено с RABS (Restricted Access Barrier System), даваща възможност да бъде осигурено по-високо ниво на стерилност на продукта. През 2010 г. стартира изграждането на завод за производство на твърди лекарствени форми в България и Сърбия.

“Целта на Софарма е да реализира ръст на приходите от около 12% през 2011 година - толкова, колкото и през последните две години”, заяви главният изпълнителен директор и основен собственик на компанията Огнян Донев при представяне на годишните резултати на дружеството на третата годишна среща с инвеститорите.

Стана ясно още, че компанията е приключила предходната 2010 година с 209 млн. лв. приходи. Софарма отчита около 12-13% ръст на приходите от продажби в резултат на по-силния износ. От компанията посочват като основни чужди пазари Русия, Украйна и Казахстан, а все по-голяма тежест имат балтийските страни и Полша, като Софарма продължава модернизацията на дъщерната си компания в Украйна, както и увеличаването на пазарното присъствие в Беларус.

 

Чайкафарма планира пускане на таблетен цех до края на 2011 г.

Чайкафарма е български производител на лекарствени продукти. Компанията е част от групата на Търговска лига и съществува от 2000 година. На пазара е от 2001 г., като към момента разполага с около 80 продукта, които са регистрирани и пуснати на българския пазар. Чайкафарма е нова компания, с нова структура и не разполага с традицията и връзката на фармацевтичните заводи отпреди 1989 година. Компанията е с годишен оборот от 31 – 32 млн. лева, което я нарежда на трето място сред фармацевтичните производители на българския пазар. Към момента компанията разполага със 100 души персонал, от които около 30 са заети в производството.

“Важна особеност на фармацевтичното производство е, че то е изключително регулирано, както и целия фармацевтичен пазар”, коментира г-н Красимир Виделов, изпълнителен директор на Чайкафарма. “Освен това, то е партидно, т. е. това не е непрекъснат технологичен процес. Партидността се изисква от гледна точка на възможността за проследяване на лекарствения продукт на пазара и евентуално изтегляне на конкретната партида при възникнал проблем. Обект на анализ във фармацевтичното производство е всяка една партида. За сравнение, в козметичната промишленост, в производството на хранителни добавки няма такова изискване. Изискванията за оборудването и по-скоро за валидирането му, т. е. поддържането му във вид, при който можем да докажем, че винаги прави едно и също, са много високи, така че малко компании си позволяват да работят със старо оборудване. При нас, например, най-старото оборудване е от 2000 година, а по-новите – от 2006 година, като средно приемливата възраст на оборудването във фармацевтичното производство е около 20 години. Поради големите първоначални инвестиции за фармацевтичното производство, както и спецификата на фармацевтичната регулация и особеностите на българския фармацевтичен пазар, ние започнахме поетапнo изграждането на производствените мощности, стартирайки с опаковъчния процес. Имаме 6 опаковъчни линии. За десетина години регистрирахме 80 продукта и инвестирахме в маркетинг за заемане на достатъчен дял от фармацевтичния пазар.

Следващата стъпка е изграждането на нов таблетен цех в Пловдив с който ще добавим още един етап от производството – от субстанции и помощни вещества ще произвеждаме таблети – това, което е основният бизнес на генеричните производители”, разказва изпълнителният директор на Чайкафарма.

По думи на г-н Виделов, изграждането на фармацевтично производствено помещение е обект на високи изисквания и ако цената на квадрат при стандартното промишлено строителство е около 500 евро на квадрат, то тук става дума за 1000 - 1500 евро. Освен това, и оборудването е изключително скъпо – една опаковъчна линия е над 1 млн. евро. Лабораториите за контрол също са много скъпи, например течният хроматограф е от порядъка на 40 хил. евро.

“Основният проблем във фармацевтичната промишленост е едромащабността му, т. е. от една партида се правят 2 или 3 млн. единици и няма начин как всяка таблета да бъде проследена, тъй като анализите са деструктивни”, коментира Красимир Виделов и допълва: „Затова, за да гарантираш качеството на всички таблети от една партида и всички партиди от един и същ продукт, се използват стандартни условия на производство, които са дефинирани в т. нар. Добра производствена практика (GМP). Изпълнението на изискванията се следи чрез проверки от страна на Изпълнителната агенция по лекарствата или от субконтрактори. За първичната опаковка, т. е. там, където таблетата е в контакт с околната среда, ние използваме т. нар. D зона, където се контролира броят на частиците - 3, 5 млн. на куб. м за частици до 0.5 микрона, контролира се температурата и влагата, и самата зона е направена от подове, стени и тавани, които нямат ъгли, от материали, които не отделят частици и са лесни за почистване - стените са праховобоядисани, метални или други, от определени полимери, които са твърди и гладки. Таваните са твърди и гладки, с вградени в тях лампи, а от тавана е въздуховодът, който осигурява 20-кратен обмен на въздуха на час. В ампулното производство изискванията са още по-строги – те се помещават в т. нар. C, B и А зони, където се поддържа стерилност с цел да се намали контаминацията на продукта от микроорганизми.”
Г-н Виделов припомня, че по изискванията на GМP има зониране на различните производствени помещения, а в международния стандарт за чисти стаи са дефинирани кратностите на обмен на въздуха. След като стаята е готова, се прави замерване на частици със специален уред, който трябва да покаже наличие на частици до 0.5 микрона. След получаване на разрешение за производство, на определен период от време се правят вътрешни замервания за микробиологична чистота, които се съхраняват в архив и при следваща инспекция на агенцията се изискват, както и ако се случи някакъв проблем с продукта, се прави вътрешно разследване. Персоналът е внимателно подбран, изисква се поддържането на определен вид хигиена, наблюдава се непрекъснато здравословното състояние.
По отношение на контрола на качеството и условията на производството, изпълнителният директор на компанията е категоричен: “Регулярно се правят валидационни протоколи на стаята и Изпълнителната агенция по лекарствата, когато идва на инспекция, ги изисква, всички тези контроли са документирани с фишове, които се издават от самия уред.”

“За таблетния цех, който изграждаме в момента, закупуваме машини, които са произведени тази година, т. е. са последно достижение на производството на оборудване. Планираме, след пускането му в експлоатация към края на годината, да изградим и развойна лаборатория, която да подготвя технологиите и да ги внедрява в производството. С отварянето на новия цех ще разкрием 15 нови работни места категоричен е той.

“В областта на вентилацията използваме т. нар. термопомпи, чрез които се използват подземни води за загряване и охлаждане, което намалява разходите за електричество. В организационен аспект се стремим да групираме производството така, че да го оптимизираме, и въпреки това, обаче, за гарантиране на условията в чистите зони вентилацията работи постоянно, макар и при различен режим”, разкрива успешните опити за постигане на енергийноефективно производство г-н Виделов.