Интегра Пластикс, Росен Цанков: Системите за автоматично сортиране са сред основните оръжия в битката с пластмасовите отпадъци

Росен Цанков, управител на завода на Интегра Пластикс, пред сп. Инженеринг ревю

Разкажете повече за иновациите в бизнес концепцията на Интегра Пластикс и най-модерните технологии в завода Ви в Елин Пелин.

Рециклирането на пластмаси се разработва като технология от десетки години, като целта е една – по-висок процент преработен материал с по-високо качество. През 2017 г. Китайската народна република обяви забрана за внос на отпадъчни пластмаси, което доведе до голям шок на пазара на вторични продукти в цял свят.

Европа към този момент беше свикнала "удобно" да изнася голяма част от пластмасите и тази забрана оказа голям стрес върху глобалната екологична устойчивост, както и върху способността на Стария континент да се справи с рециклирането на тези отпадъци. Появи се голяма наличност на суровини, а производственият капацитет се оказа твърде малък.

Това бе идеална възможност за създаването на предприятие, което да отговори на най-високите очаквания за качество на вторична гранула полиетилен с ниска плътност (rLDPE). Идейният проект на завода се зароди още тогава – да бъде произвеждан регранулат от най-високо качество, за да бъде максимално заменен вложеният в опаковките първичен материал.

Зад проекта Интегра Пластикс застават водещи компании в областта на рециклирането с иновативни решения за сортиране, измиване и екструдиране на рециклируемите пластмаси. Сред основните ни козове е изцяло автоматизираната сортираща инсталация, която е способна да различи видовете полимери, както и техните цветове. Правилното разделяне е от изключителна важност, тъй като проектът има за цел да преработва отпадъчна пластмаса, генерирана от домакинствата.

Норвежката фирма Tomra, лидер в областта на оптичното сортиране, осигури решение, което гарантира над 98% чистота на полимера в крайния продукт. Освен качествените показатели, високи са и количествените такива – капацитетът позволява сортирането на 35 000 т материал годишно. В комбинация с транспортна система от немската фирма с над 200 години опит на пазара Stadler инсталацията постига завидни за целия бранш резултати.

Впоследствие сортираните бали полиетилен постъпват в цех "Измиване и екструзия". Тук Интегра отново залага на най-висок клас оборудване – от немската фирма Herbold и от австрийския лидер в областта на екструзията Erema. Благодарение на високотехнологичния процес на измиване с топла вода и химически препарати крайният продукт се откроява с високо качество и постоянство на параметрите. Лаборатория в завода ни в Елин Пелин с най-модерна апаратура извършва ежедневни анализи на множество показатели, които са важни за потребителите, и следи за безупречното протичане на процесите по рециклиране.

Каква е специфичната добавена стойност на автоматизацията в кръговата икономика?

Всяка година в световен мащаб се генерират все повече отпадъци от пластмасови опаковки и изделия – през 2021 г. са над 390 милиона тона. Това огромно количество би било задача без решение, ако в помощ не се използват всички актуални технологични решения на 21-ви век. Системите за автоматично сортиране, като тази в Елин Пелин, са едно от основните оръжия в битката с пластмасовите отпадъци. Те позволяват сортиране на материали десетки пъти по-бързо, отколкото би било възможно за човешката ръка. Чрез високоскоростни камери и NIR-VIS сензори оптичните сортери успяват не само да разделят с висока скорост, но и да разпознават материали, които дори добре обучен човек би могъл с лекота да обърка.

Глобалният стремеж е количеството рециклируеми материали, които попадат на сметищата, да се сведе до нула. Това, съотнесено към обемите, които се генерират ежедневно от всяко домакинство, би било невъзможно без непрекъснатото развитие на технологията. Целта на големите фирми в бранша е да произвеждат рециклати с все по-високо качество, за да може постепенно да се замени употребата на първичен материал.

Доскоро отпадъчните пластмаси се превръщаха в нискокачествен гранулат, който е неприложим в същото производство. Пример за такава суровина е полиетиленът с ниска плътност (LDPE), който след рециклиране не можеше да бъде върнат в производствените линии за издувни чували и пликове за отпадъци поради ниско качество. Той бе пренасочван за изработката на други типове изделия. Днес е напълно възможно гранулатът от фолио полиетилен (пликове, чували и други опаковки) отново да се използва за същия тип и клас изделия. Огромен принос за това имат автоматизираните процеси, при които точността и качеството на изпълнение са константна величина.

В рамките на това интервю имаме възможността да отведем читателите ни на своеобразен тур из предприятието. Как протичат преработката и производственият процес?

Заводът на Интегра Пластикс в гр. Елин Пелин е проектиран да преработва фолиа от полиетилен с ниска плътност, който е предварително сепариран от колекторските фирми. Суровината пристига на площадката във вид на бали. Технологичният процес стартира с машина за дебалиране, след което материалът се подава към шредер за намаляване на размера до парчета, които са годни за сортиране. В първия етап магнитен сепаратор отстранява феромагнитните метали, които биха създали множество проблеми нататък в процеса.

Следва вибросито, което премахва инертни замърсители с размери, по-малки от 50 мм. Целият поток преминава през балистични сепаратори, които отделят всички обемни пластмаси (HDPE, PET бутилки и т. н.) и пропускат напред фолиата, които са целеви материал. LDPE фолиото преминава през още няколко стъпки на обработка чрез оптични сортери от последно поколение. В зависимост от качеството на входната суровина, чрез компютърна програма можем да контролираме кои цветове да бъдат отделяни като отделна фракция и кои да бъдат събирани като миксирана такава.

Вече сепарираните количества се съхраняват временно в бункери, управлявани от оператор, който захранва балираща машина. Поради ниската обемна плътност на този тип материал най-добрият начин за съхраняване е именно балирането.

Готовите полиетиленови бали се подават от челен товарач към измиващия цех. Там оперира автоматичен мостови кран, който зарежда балите отново в дебалираща машина, където започва процесът на измиване и екструзия. Измиващата линия също разполага с шредер. Освен че намалява размера, той извършва и първата стъпка от измиването, тъй като рязането се осъществява с добавена вода.

След това материалът преминава през предварително, основно пране с топла вода и препарати, изплакване и сушене. За финал постъпва в силоз, от който се захранват нашите екструдери. Те са снабдени с лазерни филтри с диаметър на отворите 90 микрометра (за сравнение – човешкият косъм е с дебелина средно 70 микрометра), които осигуряват най-висока степен на пречистване на стопилката от LDPE. По този начин гарантираме на нашите клиенти изключително високо качество на крайния продукт.