Линия за екструзия на алуминиеви профили
Начало > Внедрено > Сп. Инженеринг ревю - брой 1, 2006
Производственият комплекс на Стилмет се управлява от техника на Rockwell Automation
В края на миналата година е пусната в експлоатация най-новата, четвърта линия за екструзия на алуминиеви профили в Стилмет, изградена на основата на задание и самостоятелен проект на предприятието. Новата линия за екструдиране вече е преминала успешно 72-часови експлоатационни изпитания и проби, уверяват от завода. В рамките на този период са извършени цялостни настройки и синхронизация на режимите на работа на отделните машини от производствения комплекс, след което е синхронизирана работата и е проверена връзката между всички съоръжения на линията. Технологичната линия е изградена и пусната в експлоатация за период от три месеца от екип български и чужди специалисти. Производител на съоръженията, с изключение на пресата (т.е. пулери, охлаждащи маси, триони и др.), пещта за подгряване на балванки, плюс зареждача на пресата и пещта за стареене, е италианската фирма Cometal. Пресата е немска, производство на фирма DEMAG. Закупена е на старо и от нея е използвано само шасито (металната част) и цилиндрите. Всички останали съоръжения от пресата са изцяло реконструирани, информират от Стилмет. Внедрени са нова хидравлика и електронно-процесорно управление на пресата, реализирано на базата на автоматизирана система, тип SCADA. Изграден е и нов тип на работа на пресата чрез т.н. къс ход (short stroke), уверяват от предприятието.
Постига се по-висок производствен обем
"Новият производствен комплекс се отличава с висока степен на сложност, тъй като всички машини са зависими една от друга и излизането от строя дори на една секция води до спиране на цялата линия", коментира инж. Асен Ангелов, технически директор на Стилмет. "Изграждането на технологичната линия в Стилмет е резултат от решението за разширяване на производството и увеличаването на капацитета и номенклатурата на произвежданите профили във фабриката. Новата технологична линия съответства напълно на това изискване, което се постига чрез внедряването на нови високопроизводителни машини и най-съвременни технологии при производството на алуминиеви профили", допълва той.
Произвежда се разнообразие от профили
Новата технологична линия е предназначена да произвежда алуминиеви профили - архитектурни и стандартни. Заготовката е алуминиева балванка с диаметър 178 мм. "Произвеждаме голямо разнообразие от профили, което се дължи в значителна степен и на факта, че инструментът се сменя много лесно. Линията има производствен капацитет 12 000 до 15 000 килограма алуминиеви профили на смяна (8 часа). Изградена е от следните основни възли и машини:
-
пещ за подгряване на балванки - включва захранващ ролганг, режещ агрегат (предназначен да отрязва билет от подгрятата балванка с дължина, определена от оператора, съгласно нуждите на пресата при екструзия на даден профил) и зареждащ робот;пещ за подгряване на матрици (дюзи);хидравлична преса (екструдер) с усилие 1600 t;пулери - машини, поддържащи опънат профила при екструзия;топъл трион;охлаждащи маси;опъваща станция за изпъване на охладения профил;маси за набиране на пакета, подаващ конвейер и изходящ конвейер с трион за нарязване на готовите профили на определена от клиента дължина ипещ за стареене на готовите профили.
Хидравликата е основно от Bosch Rexroth
Хидравликата е изградена на базата на т.нар. картридж елементи и управляващи хидравлични панели с хидравлични разпределители, които са разположени върху тях, заявяват от завода. Всеки хидравличен блок е отговорен за управлението на даден агрегат. Управлението на агрегатите се извършва чрез т.нар. хидропанели. "По този начин хидравликата максимално се опростява, значително се увеличава бързодействието и се спестява място. Доставихме хидравличните елементи от водещия немски производител Bosch Rexroth. Големите хидравлични помпи на пресата, също производство на Bosch Rexroth, разполагат с електронно управление (специални микропроцесорни карти), които позволяват във всеки момент да се зададе и определи с какви дебит и налягане работи помпата", коментира г-н Ангелов.
Системата за управление: SCADA на Allen-Bradley
Автоматизираната система за управление на технологичната линия е на Rockwell Automation. Системата е доставена и внедрена от фирма Ротек, официален дистрибутор на Rockwell Automation за България. Като архитектура е от тип SCADA. Изградена е на базата на контролери SLC 5/04 на Allen-Bradley и изнесени управляващи модули за отдалечените агрегати. Операторските пултове са оборудвани с операторски станции PanelView Plus 1250 и PanelView Plus 700 и индустриално PC VersaView 6181P на Allen-Bradley. "Системата за управление представлява мощно съвременно средство за автоматизация, позволяващо опростено програмиране, лесно настройване и човеко-машинен интерфейс от висок клас. Програмирането на контролерите е в съответствие с изискванията на международните стандарти - от тип Ladder Diagram, под Windows и е изключително гъвкаво при писане и последваща настройка. Предимство е и възможността настройката да се извършва непосредствено в процеса на работа на машината", заявява техническият директор на Стилмет. "Не познавам друго техническо средство, с което толкова лесно и опростено да се извършва програмирането", допълва той.
Контролерите са свързани в мрежа DH+
Управлението на технологичната линия за екструзия на алуминиеви профили е централизирано в SCADA система, която постоянно следи параметрите на съоръженията и ги визуализира на отделни операторски станции. Те отговарят за управлението на съответните машини от линията. Допълнително системата изпраща алармени съобщения при излизане на някое от съоръженията извън номиналните технологични параметри. "Системата осигурява на оператора необходимата информация за мониторинг на цялостното състояние на производствения комплекс и, което не е маловажно, го управлява с натискането на няколко бутона, много често изведени софтуерно на самия екран на станцията", заявява Асен Ангелов. Операторските станции са с чувствителни на допир екрани. "При регистриране на проблем в някоя от машините, линията автоматично спира с цел недопускане на по-голяма авария, а операторът се уведомява веднага чрез авариен екран и звукова сигнализация", допълва техническият директор на завода.
Обхванатите от системата контролери са свързани в обща промишлена мрежа за обмен на информация от тип DH+. Изнесените модули за управление комуникират с контролерите по индустриална мрежа, тип RIO. "По този начин се получава много гъвкава и надеждна информационна система, която позволява на всички устройства да говорят помежду си и това превръща целия комплекс в напълно автоматизирана система, което до момента не беше реализирано в завода", уверява инж. Ангелов.
Други нови технологични системи
В процеса на изграждане на новата технологична линия са внедрени и други технологични системи, сред които е бързонагряваща пещ за алуминиеви балванки. "Осигурява почти три пъти по-бързо нагряване в сравнение с пещите към старите екструдери. Реализирано е и т.нар. конично нагряване", заявяват от завода. Друга новост е и роботът за автоматично зареждане на орязания билет в пресата. "Също така е внедрена система за къс ход в пресата, при която буталото не е застопорено неподвижно към кръстата глава, както е при старите ни преси, а е гъвкаво свързано към нея, т.е. отмества се. В моментите, в които буталото е отместено, на мястото му влиза ръката на робот, който зарежда пресата с подгрети балванки (билети) и спира пред отвора на контейнера", коментира техническият директор на завода. "С помощта на телескопичен цилиндър билетът се вкарва в контейнера, след което буталото заема основното си положение за екструзия. Благодарение на т.нар. short stroke система на пресата, е реализирана възможност за екструзия на по-дълъг билет - до 920 мм. Това нововъведение води до сериозно ограничаване на общото "мъртво време" на пресата, тъй като съкращава чувствително честотата на зареждане на машината", допълва той.
Друга новост е използването на два пулера. "Тази система позволява във всеки момент да разполагаме със свободен пулер, което значи, че на практика мъртвото време на машините след пресата е равно на нула", заявява Асен Ангелов. Линията е оборудвана и с летящ подвижен топъл трион. "Това ни дава възможност при синхронизация със скоростта на екструзия да отрежем профила точно на снадката и то в движение, без да е необходимо да спираме пресата. Освен икономия на време, по този начин се намалява и технологичният скрап", категоричен е Асен Ангелов. Линията разполага и с напълно автоматична опъваща станция и пещ за стареене на профилите с автоматично зареждане.
Новият брой 8/2024
