Подобряване на качеството без повишаване на разходите – Лийн производствени практики

Фирмени публикации • 26.09.2018

Подобряване на качеството без повишаване на разходите – Лийн производствени практики

 

Автор: Екип на Некст Консулт


Предлагането на продукти и услуги с високо качество е основна цел за повечето компании у нас и по света. Постигането и поддържането на отлично качество обаче често се смята за труден и времеемък процес, изискващ закупуването на скъпи машини и оборудване. В същото време, по света съществуват компании от всякакви размери и индустрии, способни да произвеждат продукти с по-малко от 50 дефектни единици на милион (или 0.005% брак).

Най-впечатляващото при тези компании е, че постигането на тези впечатляващи нива на качество не е обвързано с автоматизация на производството или други значителни разходи. Те постигат и поддържат отлично качество чрез прилагане на “Лийн“ принципи.

Лийн е термин, обхващащ различни методологии, техники и инструменти, чиято цел е използването на по-малко труд, материали, време и физическо пространство за произвеждане на продукти с по-добро качество в сравнение с традиционните работни практики. По-малко от 1% от компаниите в световен мащаб са наистина „лийн“ в целия си производствен процес, но много други прилагат единични принципи или техники на Лийн производството.

 

Как Лийн подобрява качеството?
Прилагането на Лийн практики в производството – особено когато те са част от цялостна методология – носи със себе си следните предимства за качеството:

 

1. По-ефективен контрол на качеството
При традиционните производствени методи, често се случва в готовия продукт да бъде открит дефект след като вече са произведени хиляди единици от няколко различни партиди. Резултатът от това е не само големи количества брак, но и невъзможност за откриване на първопричината за проблема – грешната стъпка в процеса, която е довела до последвалия дефект.

В една Лийн компания, продуктите трябва да бъдат инспектирани много по-бързо след пускането им в производство, което улеснява намирането на първопричината за даден дефект. Освен по-бързи, проверките на качеството в Лийн организациите са и по-ефикасни, съответно и по-евтини за изпълнение. Проверката на качеството на 100% от готовата продукция се смята за едва ли не стандартна практика в много компании, а всъщност представлява огромна загуба на време и пари.

Когато прегледаме разходите за извършване на контрол на качеството, разходите за бракувана продукция и намален капацитет (първоначално произвеждане на дефектни продукти и последващото им преработване), загубата на време и място за местене, събиране и складиране на брак, както и изпуснатите крайни срокове за доставки, разбираме колко ненужен е целият този процес.

Целта на контрола на качеството трябва да бъде намиране и елиминиране на първопричината за даден дефект, а не „закърпване“ на моментната ситуация без разбиране на причините за нея. Внедряването на Лийн принципи позволява осигуряване на качеството през целия производствен процес, което намалява нуждата от инспекции и свързаните с тях разходи.

 

2. Осигуряване на качеството
Никоя система за контрол на качеството не е съвършена. Ако допускате грешки в производствения процес, можете да сте сигурни, че рано или късно някой дефектен продукт ще стигне до крайния клиент въпреки всички усилия. Нещо повече – всеобхватният контрол на качеството не може да замести редовната поддръжка и настройка на машините, адекватното обучение на служителите и спазването на работните стандарти.

Извършването на детайлен контрол на качеството на крайния продукт всъщност действа негативно на производството в повечето случаи: хората са успокоени от факта, че всяка грешка която допуснат ще бъде „хваната“ по веригата и не е нужно да отделят време за самопроверка на качеството.

Едно от Лийн решенията за този проблем е внедряването на „пока-йоке“ решения. Пока-йоке е японски термин, чийто буквален превод означава „грешкоустойчив“. Това е методология за ликвидиране на дефекти чрез отстраняване на шанса те изобщо да бъдат допуснати. Добър пример е цветовото кодиране на кабелите в различни електронни компоненти, което предотвратява грешното свързване на кабели от служителите в производството.

 

Вижте и останалите предимства тук

 


По случай 5-тата годишнина от партньорството си с 20 Keys®, водещата консултантска компания Некст Консулт организира през месец октомври серия от семинари-обучения в София, Пловдив и Варна, на които ще бъдат представени водещата японска методология за Lean трансформация, както и примери от практиката на Некст Консулт в България. 

 

 

Вижте повече за семинарите и се регистрирайте ТУК

 


   

  

Некст Консулт ООД
София 1407, бул. „Джеймс Баучър“ 76А, eт. 3
Телефон: +359 2 865 8436
E-mail: sales@next-consult.com

www.next-consult.com

 

 

Top