брой 5, юли 2023 цена 4. 00 лв. www.tllmedia.bg ® ISSN 1311-0470 www.engineering-review.bg
ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ юли 2023 1
2 юли 2023 ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ
ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ юли 2023 3
4 юли 2023 ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ в броя: юли 2023 За абонамент в Разпространение на печата или Български пощи – каталожен номер 1364 ® Таня Терзиева (02) 818 3858 0888 335 881 tanya@tllmedia.bg Теодора Иванова (02) 818 3818 dora@tllmedia.bg Любен Георгиев (02) 818 3808 lubo@tllmedia.bg бул. "Акад. Иван Ев. Гешов" 104, офис 9 1612 София, тел.: (02) 818 3838 office@tllmedia.bg www.tllmedia.bg Диляна Йорданова отговорен редактор (02) 818 3823 Пепа Петрунова (02) 818 3822 editors@tllmedia.bg Мария Апостолова (02)8183811 abonament@tllmedia.bg ISSN 1311-0470 ® Действителни собственици на Ти Ел Ел Медиа ООД са Теодора Стоянова Иванова и Любен Георгиев Георгиев Ти Ел Ел Медиа ООД © Всички права запазени. Всички права върху графичното оформление и дизайн, статиите и използваните изображения, текстове и снимки, публикувани в изданието са обект на закрила по действащия Закон за авторското право и сродните му права. Нерегламентираното и ненадлежно документирано използване нарушава законите и правата на авторите им. Издателят не носи отговорност за съдържанието на публикуваните реклами, рекламни карета, рекламни публикации, фирмени и платени статии. Правата на всички споменати търговски марки, регистрирани търговски марки, запазени марки и т.н. принадлежат на съответните им собственици. Теодора Бахарова Гергана Николова (02) 818 3830 prepress@tllmedia.bg издатели редактори финанси секретар дизайн reklama@tllmedia.bg Петя Найденова Мариета Кръстева Гергана Николова Елена Димитрова (02) 818 3810 0888 414 831 (02) 818 3820 0888 956 150 (02) 818 3813 0888 395 928 (02) 818 3815 0888 335 882 реклама издава Ти Ел Ел Медиа ООД развитие Мирена Русева (02) 818 3812 0889 717 562 m.russeva@tllmedia.bg 6 Накратко 9 Интервю с Николай Димитров, проджект мениджър на новостроящия се завод на Amer Sports в Асеновград 10 Специално събитие във Франкфурт представи акцентите на предстоящото издание на EMO Hannover 12 Интервю с Александър Ръжгев, ръководител отдел "Сериен инженеринг" в Бер-Хелла Термоконтрол 13 Леене под налягане на микрокомпоненти 18 Решения за етикетиране и кодиране в козметичната индустрия 22 Сензори за медицински приложения 30Роботи за хранителновкусовата промишленост 34 Избор на генератор за индустриални цели 38 Лазерни скенери за безопасност 42 Технологични новости при вакуум помпите и въздуходувките 46 Инструменти за пробиване на дълбоки отвори 49 Оборудване за рязане на тръби 53 Машини за рециклиране на хартия и картон
ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ юли 2023 5
6 юли 2023 ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ накратко Аутомотив Клъстер България отбеляза 11 години от създаването си На 10 юли 2023 г. Аутомотив Клъстер България (АКБ) отбеляза 11 години от създаването си. По този повод организацията обърна поглед към реализираните през изминалата година постижения и успешни инициативи. Сред тях се откроява провеждането на Automotive & Battery Forum 2023, който бе магнит за водещи експерти, иноватори и представители от автомобилната и батерийната индустрия от цял свят, посочват от АКБ. „През изминалата година Аутомотив Клъстер България продължи да бъде водеща организация, подкрепяща автомобилната индустрия в България. Клъстерът активно работи по създаването на благоприятна среда за иновации, развитие на таланти и насърчаване на бизнес взаимодействията между компаниите от сектора“, заявяват от организацията и допълват, че Аутомотив Клъстер България дължи успеха си на сътрудничеството и ангажираността на своите членове, които работят заедно, за да насърчават иновациите и да увеличават конкурентоспособността на автомобилната индустрия в България. През изминалата година членовете на АКБ се увеличиха значително както с току-що навлезли на пазара в България международни инвеститори, така и с вече утвърдени български компании. Друга положителна тенденция е фактът, че все повече от компаниите – членки на АКБ, вече разработват високи технологии за автомобилната индустрия, както и следват последните иновации в производството. МИР и ГБИТК обявиха сътрудничество в областта на инвестициите, иновациите и технологиите Министерството на иновациите и растежа (МИР) и Германо-Българската индустриално-търговска камара (ГБИТК) подписаха споразумение за партньорство в сферата на инвестициите, иновациите и технологиите, съобщиха от МИР. Под документа подписите си поставиха министърът на иновациите и растежа Милена Стойчева, президентът на ГБИТК Тим Курт и главният управител на организацията Митко Василев. „Това споразумение е ключово за нас, защото дава възможност да надградим и задълбочим двустранното ни партньорство. Искаме да позиционираме България като страна с дълбоки иновации, силна предприемаческа и стартъп култура и чрез инвестиции и комерсиализация на научно-развойната дейност да повишим конкурентоспособността на икономиката и на всички региони в страната“, заяви министър Стойчева. Споразумението включва сътрудничество за привличане на инвестиции в стратегически сектори и ефективно използване на възможностите за подкрепа на инвестиционни проекти по линия на програмите на Европейския съюз. Акцент са и възможностите за участие на Федерална Република Германия и Република България в съвместни инициативи на Европейската комисия за насърчаване на стратегически за икономиката на Съюза сектори и подкрепа за мащабни инвестиционни проекти. Общинският съвет на Сливен единодушно одобри създаването на общинско търговско дружество Индустриален парк – Сливен и вписването му в регистъра на индустриалните паркове, съобщиха от местната администрация. „Искам в Сливен да има достатъчно добре платени и все по-добре платени работни места и трябва да вървим в тази посока. Радвам се, че вече има пълно единодушие за индустриалния парк, защото проектът е важен за града в годините напред“, коментира кметът на Сливен Стефан Радев. Ден по рано градоначалникът на Сливен се срещна с председателя на Общинския съвет Димитър Митев, заместник-кмета Камен Костов и общински съветници от различни групи, за да обсъдят подробностите около създаването на индустриален парк в града. Създаването на общинското дружество и вписването му в регистъра на индустриалните паркове е поредна стъпка към реализация на идеята за подобряване на инвестиционния климат в Общината и привличане на инвеститори, посочват от местната администрация. Първата стъпка от реализацията на проекта бе направена с приемането на подобрен устройствен план. След това бе учредено търговско дружество Индустриален парк – Сливен с управител Соломон Москона и едноличен собственик община Сливен. Общинският съвет на Сливен одобри проекта за създаване на индустриален парк в града
ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ юли 2023 7
8 юли 2023 ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ накратко Откриха нов завод за бетонови изделия в община Пазарджик Персенк Инвест откри нов завод за бетонови изделия в село Хаджиево, община Пазарджик, съобщиха от компанията. Инвестицията надхвърля 16 млн. лв. Проектът включва изграждане на нов завод с високотехнологичен и напълно автоматизиран процес, който гарантира прецизност и високо качество на производството, посочват от компанията и допълват, че в новото съоръжение се залага на модерно оборудване и иновативни технологии. „Откриването на новия завод за бетонови изделия „Персенк“ е резултат от постоянния ни стремеж към иновации и развитие. Нашата мисия е да поставим нови стандарти в индустрията, като предоставяме продукти с изключително качество, които да отговарят на високите изисквания на нашите клиенти“, заяви Иван Георгиев, управител на Персенк Инвест. Заводът използва полиуретанови дъски в производството си, които значително подобряват уплътняването на продуктите и предотвратяват дефектите при изработката на тънки бетонови изделия и същевременно позволяват производството на широкоформатни продукти. След изработването, изделията се сушат в напълно изолирана сушилна камера, където подлежат на постоянен контрол на топлината и влагата, за да се гарантира високо качество и еднаквост в цветовете, посочват от Персенк Инвест и уточняват, че за цветните изделия използват гранулирани пигменти за оцветяване на бетона. Аурубис инвестира близо 60 млн. евро в модернизацията на завода в Пирдоп В края на юни т. г. Аурубис възобнови производствената дейност в завода си в Пирдоп след приключването на мащабен проект по модернизацията му, съобщиха от компанията. В рамките на проекта на стойност близо 60 млн. евро в завода са внедрени най-съвременни технологии с цел запазване на добрите резултати на съоръжението от последните години и постигането на екологичните цели на компанията. „Успешното приключване на ремонтните дейности на производството в Пирдоп свидетелства за способността ни да изпълняваме сложни, големи проекти по график и в рамките на планирания бюджет. Това е важно умение за реализиране на цялостната ни стратегическа програма“, заяви Хайко Арнолд, главен оперативен директор „Производство на продукти по поръчка“ в Aurubis. През 40-те дни прекъсване за техническо обслужване са извършени над 130 дейности по поддръжка и ремонт във всички основни производствени зони на завода. Голям брой компоненти са подновени и ремонтирани. Компанията използва планирания престой за ремонт за реализирането на допълнителни инвестиционни проекти и оптимизации с цел още по-голямо подобряване на енергийната ефективност на съоръжението. Инсталирано е и второ анодно колело за отливане, с всички захранващи линии към анодната пещ. Предвижда се реализираните мерки за повишаване на ефективността на завода да доведат до намаляване на въглеродните му емисии с още 2100 т годишно.
ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ юли 2023 9 БГ индустрия Разкажете повече за навлизането и развитието на Amer Sports на българския пазар. Как е позиционирано по значимост местното производство в глобалния бизнес на компанията и какво я мотивира да изгради второ предприятие у нас? Производство на ски в България има дълбоки корени. Заводът в Чепеларе има над 50-годишна история, като партньорството с австрийската компания Atomic датира от 1982 г. Днес заводът е собственост на международния гигант Amer Sports, който притежава световноизвестни брандове като Salomon, Atomic, Arc’teryx, Wilson, Peak Performance, Suunto и др. Amer Sports управлява два завода за производство на ски, като по-големият е в България. У нас се произвеждат около 30% от световния пазар за ски. Това прави завода в Чепеларе един от най-важните активи с ключова значимост за компанията. Дългогодишната история и непрестанният подем на развитие, който демонстрира българският екип, са сред основните причини да се вземе решение за изграждането на второ предприятие. Желанието на компанията е да продължава да расте и да увеличава пазарния си дял. Асеновград беше избран като локация, която не е твърде далеч от Чепеларе, но в същото време има побърз достъп до магистрала Тракия. През последните години градът се развива много добре, а по-многобройното население предполага и повече хора, на които можем да предложим развитие и стабилна работа, и то в една много интересна технологична среда. Какви инвестиции и на какви етапи е планирано да бъдат реализирани в строящия се завод в Асеновград? Какви са спецификите на производствените процеси и какво технологично оборудване ще бъде внедрено за изпълнението им? Инвестицията в новия завод е над 11 млн. евро. Основният дял от инвестициите ще бъде направен през 2023 г. с построяването на производствената площадНепрестанното ни развитие в България е сред основните мотиви да изградим втори завод ка. След това развитието на новото предприятие ще продължи с ежегодни инвестиции в нови технологии. Планира се и производството на изцяло нов модел ски, който в момента не се произвежда в България. Българският завод притежава всички знания, умения и технологии за производството на ски. Цикълът е затворен и самият производствен процес включва много разнородни процеси и технологии, някои от които са сублимация, ситопечат, пресоване, фрезоване, шлайфане. Имаме и робот за асемблиране на платки към самите ски, а контролът по качеството включва, освен визуални проверки, и измервания на основни параметри за натоварване на ските със специално създадени за целта кантари и други измервателни инструменти. Кога е предвидено да започне работа новото съоръжение и какъв ще бъде капацитетът му? Стартирането на производството ще бъде извършено на няколко етапа. Ще трансферираме машини от Чепеларе към Асеновград на вълни, като след всяка вълна ще има време за обучение на персонала. Първият етап от трансфера ще започне през август, като планът е до края на 2023 г. да сме трансферирали почти всички производствени процеси. Трябва да се има предвид, че преместваме вече работещо производство и разполагаме с налични специалисти с богат опит и умения, които ще помогнат много в обучението на новонаетите хора. Целта е да се постигне баланс между непрекъсване на производствения процес и постепенно обучение и навлизане в работата. Николай Димитров, проджект мениджър на новостроящия се завод на Amer Sports в Асеновград, пред сп. Инженеринг ревю
10 юли 2023 ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ събития а 5 и 6 юли т. г. организаторът на EMO Hannover – Германската асоциация на машиностроителите (VDW), покани близо 70 журналисти от над 30 страни, сред които и представители на издателство TLL Media, на специално събитие във Франкфурт на Майн, което хвърли светлина върху част от иновациите, които посетителите на мащабното изложение ще могат да видят между 18 и 23 септември. „За първи път представянето на EMO Hannover се състоя във Франкфурт. Събитието има дългогодишна традиция и беше същевременно и пика, и заключението на световното турне. В рамките на около 60 събития в 40 страни – от Япония до Специално събитие във Франкфурт представи акцентите на предстоящото издание на EMO Hannover Мексико и от Финландия до Южна Африка, представяхме EMO Hannover 2023 на EMO общността от началото на годината“, каза д-р Вилфрид Шефер, изпълнителен директор на VDW, в приветствието си към гостите. EMO Hannover ще покаже богата гама от решения Над 1750 изложители, 31 от които присъстваха и на представянето във Франкфурт, ще се включат в тазгодишното издание на изложението. Те ще демонстрират целия спектър на производствените технологии. Сред основните акценти ще бъдат обработващи центри и стругове, режещи инструменти и захващащи устройства, измервателно оборудване и системи за управление. „Обхватът на техническите предложения по време на международното изложение за производствени технологии е несравним“, подчерта д-р Маркус Хееринг, изпълнителен директор на VDW. Събитието се фокусира върху предизвикателствата в производството – постигане на подобра ефективност, увеличаване на гъвкавостта, осигуряване на по-високо качество, повишаване на точността, интегриране на изкуствен интелект, внедряване на цялостна заводска свързаност и много други. EMO Hannover предлага и различни съвместни щандове, целящи да насочат вниманието към специфични теми – адитивно производство, свързаност, коботи и устойчиво производство. „Последните разраН
ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ юли 2023 11 събития ботки, които ще бъдат показани в зоната Устойчивост в производството, привличат огромен интерес и изложителите имат желанието да се препозиционират в тази област“, обясни Вилфрид Шефер. В зоната ще има и щанд на различни изследователски институти, които ще се възползват от възможността да представят проектите си, свързани с устойчивостта. Форум за тенденциите и бъдещето на производствените технологии Като едно от водещите търговски изложения за производствени технологии, EMO Hannover цели да обхване всички важни теми, свързани с индустриалната верига на стойността, да представи най-съвременните решения и да хвърли фокус върху възможни сценарии за бъдещо развитие. В допълнение към споменатите теми, акцент ще бъде поставен и на наемането на квалифицирани работници. Специалният щанд, посветен на umati, ще предложи демонстрация на живо, целяща да покаже най-новите разработки в инициативата за свързаност като основа за създаване на ефективни мрежи в и между фабриките. На щанда за стартъпи пък ще бъде насърчавано сътрудничеството с млади компании, каза още д-р Шефер. Съвместните щандове ще бъдат съпроводени с два форума в зала 9 и зала 16 на изложбения център в Хановер, които ще предоставят на компаниите платформа за задълбочени презентации на технологични теми. Програмата включва конференция за бизнес възможностите на индийския пазар и два полудневни панела, озаглавени „Новата дигитална работа – възможност или лишаване от права?“. И двата ще разгледат индивидуалните аспекти на бъдещето на бизнеса. Полудневните панели, обединени от темата за бъдещето на свързаността, ще акцентират върху umati и подобряването на енергийната ефективност чрез дигитализация. Устойчивостта в производствен аспект ще бъде в центъра на презентации и дискусии за електрическа мобилност, климатично неутрално производство, потенциала на кръговите бизнес модели и най-добрите практики в областта.
12 юли 2023 ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ интервю BHTC е първият инвеститор в индустриалния парк в Божурище, а наскоро отбеляза и първата си кръгла годишнина у нас. Какви са мотивите за избор на България като дългосрочна инвестиционна локация? Бер-Хелла Термоконтрол ЕООД, част от групата BHTC, започва дейността си в България през 2013 г. със строеж на предприятие и развоен център за производство на контролни панели за обслужване и управление на климатични системи за автомобили. В световен план BHTC е сред водещите производители на системи за топлинен контрол и управление на климатизацията в автомобилната промишленост. Нейни клиенти са много от водещите автомобилни марки, включително Audi, Porsche, BMW, Daimler, MAN, Skoda, Volkswagen и Volvo. Изборът за страната ни е резултат от двугодишно проучване на различни локации в Източна Европа. Мениджърският екип на компанията избира България заради добрата инвестиционна среда и инфраструктура, благоприятните условия за развитие на бизнеса и членството на страната ни в ЕС, което предоставя съществени предимства от логистична гледна точка и позволява на компанията да достига до повече фирми в автомобилния сектор. Откриването на мощностите на BHTC България е през 2015 г. Общата площ на съоръжението тогава е 9700 кв. м. Строежът му отнема почти година, а инвестицията е на стойност около 43,5 млн. лв. Компанията ни получава високо признание от българските институции и бизнеса не само като голям инвеститор, но и като работодател с дългосрочна стратегия. Разкажете повече за развитието Ви през това динамично десетилетие на пазара у нас, както и за предстоящото трето разширение на производствената база. Разширяването и растящите инвестиции на Behr-Hella Thermocontrol в страната са много важна част от глобална маркетингова стратегия на компанията, тъй като й позволяват да комбинира успешно предимствата на Компанията ни се утвърди в България не само като голям инвеститор, но и като работодател с дългосрочна стратегия Александър Ръжгев, ръководител отдел „Сериен инженеринг“ в Бер-Хелла Термоконтрол, пред сп. Инженеринг ревю европейска производствена локация и приемлива ценова структура. През юни 2019 г. BHTC България откри официално разширението на производствената си база в Икономическа зона „София – Божурище“. През 2020 г. компанията ни получи сертификат за приоритетен инвестиционен проект за изграждане на ново производствено предприятие с цел разширяване на капацитета. Инвестицията е на стойност 31,6 млн. лв., a новата производствена линия е разположена на площ от 6480 кв. м. До момента размерът на инвестициите в страната е над 270 млн. лева, а работните места – повече от 650. По думите на Мартин Ниланд, управител на BHTC България, вследствие на трансформацията на бизнеса и преминаването към производство на CID, PID и Cluster информационни дисплеи през 2024 г. предстои трето разширение на производствената база. Предвидени са още инвестиции в сферата на декарбонизацията, енергийната ефективност, както и програми за развитие на персонала. Какви приоритети са заложени в стратегията на компанията за управление на човешкия капитал? Човешкият капитал е на върха на фирмените ценности. Служителите ни получават най-добри възможности за професионално развитие и широк кръг от социални придобивки. Грижата за младите хора и интегрирането им в бизнеса е основна част от нашата корпоративна социална отговорност. Изградихме традиции в провеждане на стажантски програми и форми на дуално обучение, партнираме си с някои от най-добрите университети в страната. В допълнение подкрепяме и международни инициативи за кариерно развитие, като програмата ERASMUS и проекта за мобилност K1.
ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ юли 2023 13 във фокус Леенето под налягане на микрокомпоненти е подходящо за нискообемни производства или дори за прототипиране Ако се направи сравнение с пълномащабна шприц машина, разходите за микролеенето под налягане са с около 40% по-ниски Разходите за опаковане и асемблиране на микрокомпонентите представляват голям дял от стойността на всеки микропродукт еенето под налягане на микрокомпоненти е специализиран процес, при който се използват стоманени или алуминиеви форми, обработени електроерозийно или на машини с ЦПУ, с допуски от порядъка на микрометър или дори по-малко. Обикновено получените компоненти са с тегло под един грам, а детайлите им са с размер от 50 до 5 микрометра. Леене под налягане на микрокомпоненти Основната разлика между технологиите за микролеене и традиционно леене под налягане е големината на дозата и прецизността на шприц машините. Оборудването за леене под налягане на микрокомпоненти може да впръска частица от грама с висока прецизност, защото предлага захранване с по-висока резолюция, което води до равномерно разпределение на налягането в кухината. В допълнение, при конвенционалното шприцване опаковането и управлението на качеството може да се разглеждат като вторични операции, но процесът на леене под налягане на микрокомпоненти изисква специално внимание към тези детайли, защото щприцованите части са много малки. Кога се прилага Леенето под налягане на микрокомпоненти е подходящо за нискоЛ
14 юли 2023 ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ във фокус обемни производства или дори за прототипиране. Сред причините за това са редуцираното ниво на екипировка и понижените експлоатационни разходи поради факта, че шприц машините са по-малки. Освен това формите за микрокомпоненти обикновено се изработват от алуминий, който е по-евтин и позволява побързи и гъвкави промени в дизайна. Микрошприцването може да се смята за най-важния фактор, когато става дума за производство на малки, но високопрецизни детайли. Тези малки части обикновено се използват във високопрофилни приложения като самолетостроенето, електронната индустрия, производството на медицинска техника и автомобилната промишленост. Какви са ползите В сравнение с разходите за конвенционално шприцване, тези за леене под налягане микрокомоненти са много по-ниски. Необходимата екипировка за процеса е с много по-малки размери и се предлага на ниска цена. Например, за намалена затваряща сила са нужни по-малки и по-достъпни машини. Ако се направи сравнение с пълномащабна шприц машина, разходите за микролеенето под налягане са с около 40% по-ниски. Същевременно циклите са с много по-малка продължителност спрямо традиционното шприцване, което има огромен принос за редуциране на производствените разходи. Основният фактор, който значително редуцира генерирането на пластмасови отпадъци при процеса на микролеене е това, че чрез него се произвеждат маломерни продукти и поради това потреблението на суровина е по-ниско. Обикновено дизайнът на продукта не е извънредно сложен, така че шансовете за загуба не са толкова очевидни. Друга причина е, че за разлика от традиционното шприцване, остатъчният материал от леенето на микрокомпоненти се оползотворява. Количеството на пластмасовите отпадъци се свежда до минимум по естествен начин и благодарение на качествените продукти, създавани чрез съвременните технологии за шприцване. Друго основно предимство на процеса е, че формите обикновено са изработени от по-меки материали, което позволява на проектантите удобство при внасянето на промени и подобрения в дизайна на продукта. Причината е, че този тип материали предлагат възможност за по-бърза и евтина механична обработка на формата. Поради тази опция за лесни модификации приложенията на леенето под налягане на микрокомпоненти нарастват значително. Детайлите, произведени чрез процеса, могат да бъдат пуснати на пазара по-бързо. Първо, размерите на частите са малки, така че производството им отнема малко време, което осигурява по-бързи цикли. Второ, машините за микролеене под налягане бързо пренасят стопения материал във формата, където той се втвърдява. При шприцването на микрокомпоненти дори форми с няколко кухини могат да имат по-кратки цикли от аналозите си с по-големи размери. Поради тези причини времето за пускане на пазара на произведените по този начин детайли е по-кратко. Може да се каже, че леенето под налягане на микрокомпоненти е един от критично важните процеси, водещи към високоскоростно шприцване. То играе съществената роля на това да е успешна технология в наситения и конкурентен пазарен пейзаж. В медицината Несъмнено медицината изисква изключителна точност при повечето процеси, поради което използваните медицински инструменти трябва да са малки и високо усъвършенствани. Поради тази причина шприцването на микрокомпоненти е широко използвано за производството на медицинска техника – устройства за доставяне на лекарства, катетри, диагностични системи, компоненти за слухови апарати и др., и е силно приложимо за инструменти за минимално инвазивни хирургични операции. В електронната индустрия Тъй като електронните устройства стават все по-малки, и в този сектор се наблюдава нарастваща необходимост от висока прецизност и комплексност. Преимуществата на микролеенето под налягане могат да бъдат използвани при изработката на различни електронни компоненти. Сред примерите са микрооптични компоненти (лазерни устройства, смартфони, лещи и др.) и микроелектронни компоненти – конектори, интегрални схеми и т.н. за компютри, комуникационни технологии, музикални инструменти и др. Бързото развитие на съвременните технологии води до драстичен ръст в електронната индустрия и това вероятно е причината, че електронният сектор държи малко над
ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ юли 2023 15 във фокус една пета от глобалния пазарен дял на шприцването на микрокомпоненти. В автомобилостроенето Леенето под налягане на микрокомпоненти е доста широко прилагано в производството на автомобилни части, които често изискват леки и малки елементи. Технологията се прилага за производството на части за двигатели и спирачки на автомобили и за редица други компоненти – чистачки, заключващи механизми на врати, бутони и др. Тъй като автомобилната индустрия е с огромни мащаби и изисква множество микрокомпоненти, не е изненадващо, че този сектор държи най-висока стойност (почти една трета) от технологиите за микролеене. Предизвикателства Разходите за опаковане и асемблиране на микрокомпонентите представляват голям дял от стойността на всеки микропродукт. Основната причина за това е липсата на решения за автоматизация на тези операции. Асемблирането изисква операторите ръчно да сглобяват малките детайли с помощта на микроскопи и микропинсети. Това е изключително скъпо и отнема много време. Опаковането на микрокомпонентите е също толкова важно. При транспортирането на малки, остри или чувствителни на триене и вибрации детайли опаковането им трябва да бъде обмислено много внимателно. Те следва да бъдат индивидуално опаковани в специални пакети или палети.
16 юли 2023 ИНЖЕНЕРИНГ РЕВЮ фирмена публикация Съвременните предприятия от козметичната индустрия се изправят пред редица предизвикателства. Едно от тях е използването на различни по вид опаковки със сложни и нестандартни форми. Това налага необходимостта от интегриране на гъвкави решения за етикетиране и кодиране на готовата продукция, позволяващи поставянето на етикети и промишлена маркировка на различни позиции. Другото предизвикателство, пред което се изправят е поставянето на много информация под формата на текст, дата, баркод, графични символи и т.н. върху кутии и кашони. Точно затова козметичната индустрия се нуждае от иновативни, гъвкави, надеждни и лесни решения, които да покрият всички изисквания и да предлагат бърза пренастройка на поточната линия при смяна на продукта. Със своята дългогодишна експертиза в сферата на етикетирането и като официален представител на HERMA, Стабил Инженеринг предлагат и внедряват етикетиращи машини за поставяне на различни видове етикети върху разнообразни опаковки. Етикетиращата машина HERMA 362 поставя преден и заден етикет, HERMA 152 поставя страничен етикет, а HERMA 652 поставя горен и долен етикет. Утвърдени решения за етикетиране и кодиране в козметичната индустрия, които водещите производители избират Необходимостта от поставянето на няколко етикета върху една опаковка, налага разработването на индивидуални решения, каквито Стабил Инженеринг предоставят. Първокласните им етикетиращи системи INSTELMA, проектирани според специфичните изисквания на всяко предприятие и неговите нужди, са едно от най-новите модулни решения за етикетиране. Тези системи могат да се моделират според нуждите на клиента и да поставят едновременно долен, горен и обиколен етикет, което е широко приложимo в козметиката, например при производството на кремове. Поставяне на преден и заден етикет Етикетиране и кодиране на вторична опаковка Машините INSTELMA следват добрия пример на HERMA, като надграждат техните възможности и предлагат по-голяма гъвкавост, като в същото време запазват високото качество. Тези системи са изградени на модулен принцип и могат да се използват независимо или като част от производствената линия. Изградени са от апликатори на Herma и принтери на Markem-imaje, доказали се в различни приложения в световен мащаб, както и с висококачествени компоненти на Siеmens, Schneider Electric, Omron, Weintek и др. Системите INSTELMA са лесни за пренастройка и много удобни за работа, позволяващи да бъдат надграждани, което ги превръща в дългосрочна инвестиция с бърза възвръщаемост. За решаването на другото предизвикателство с маркирането, Стабил Инженеринг внедряват термотрансферните принтери SmartDate на Markem-Imaje за печат върху първична опаковка. Принтерите SmartDate позволяват отпечатването на текст на различни езици, дата, партиден номер, баркод и графика при висока производителност. За маркиране на вторичната опаковка Стабил Инженеринг предлагат принтер-апликаторите на Markem-Imaje от серия 2200, които отпечатват и поставят етикети върху стекове и кашони, с помощта на различни накрайници, в зависимост от позицията на етикета. Специално внимание следва да обърнем и на принтерите от серия 5000 за директен печат върху кашони. Те работят с Touch Dry® твърди мастила на восъчна основа, благодарение на които кодирането е безпроблемно, надписите се отличават с високо качество, контраст и четимост на баркода, а поточната линия около принтера е винаги чиста. В допълнение, софтуерната платформа CoLOS, обединява всички принтери в предприятието и превръща кодирането в цялостна система за управление на данните, проследимостта и анализа на производствения процес.
RkJQdWJsaXNoZXIy Mzc3Mjk=